Hallo im Forum,

willkommen in meinem "Tupperware" Photostudio.

Ich baue an einer Moba mit Motto im Ruhrgebiet.
Epoche 3a-b, Zeche Herbede wird sie heißen.

Mein Ziel ist es, das Vorbild möglichst genau nachzubilden, ohne Unsummen auszugeben.
Vorbildnah bedeutet folgendes:

- Keine überdimensionierten Teile in Spur N
- Getreue Farbgebung
- Kein "Klick-Klack" bei mechanischen Teilen.

Ich möchte in diesem Thread die Vorgehensweise beschreiben, wie ich handelsübliche Bauteile per 3d Druck modifiziere und ihnen ein realistisches Bewegungsverhalten einhauche.
Beginnen werde ich mit FLM Vorsignale Nr 9201 Spur N, die ich mit 3D Druck gesupert habe.

Mittlerweile überzeugt mich das erreichte Ergebnis, deshalb werde ich Euch Schritt für Schritt meine Vorgehensweise zeigen und Euch Gelegenheit für Kommentare geben.

Als Photostudio dient eine Tupperschale, ich wollte nicht noch was basteln, ich finde die Photos sind gut.

Zur Ausgangssituation:
In den 50er / 60er Jahren herrschten bei der Deutschen Bundesbahn Formsignale vor.
Meine Recherchen im Internet ergaben verschiedene Hersteller, die diese Signale anbieten.

Viele der Produkte schieden sofort aus, weil ziemlich überdimensioniert.
Andere, weil sie nicht alle Signalbilder beherrschten (In diesem Beispiel Form Vorsignale)

Selbstbau? Never-Ever! Zu aufwändig und langwierig.
Also, gang barer Weg ist die Modifikation!

Also war der Kandidat gefunden, FLM 9201 Vorsignal Spur N.

Vorteile:
- Relativ leichte Beschaffbarkeit zu nicht zu hohen Preisen.
- Stabile Konstruktion, Metalldruckguss
- Funktionierende Mechaniken (Ja, bisserl grob, Kompromisse müssen in Spur N aber sein!)

Nachteile:
- Oberflurantrieb (geht ja nun gar nicht!)
- Riesen-Lichtkorb (geht auch nicht)
- Klick-Klack (geht überhaupt nicht!)

Das ist er:


Ein ganz annehmlicher Zeitgenosse, wäre da nicht dieser Makel, Riesenglühbirne:


Für den ersten Schritt habe ich einen Antrieb entwickelt, der auf Microservos basiert:

Im Detail siehst Du die Fähigkeit des Druckers:



Morgen werde ich über den eingesetzen Servo und den Zusammenbau berichten.

Hallo Klaus-Peter,

da bin ich gespannt, was Du aus dem alten Schätzchen zauberst.

Die Antriebsbasis sieht relativ komplex aus. Ich kann mir noch nicht vorstellen, wie die Dinge zusammen passen. War das PLA-Filament, aus dem der Druck entstanden ist?

LG
Hubert

Hallo,

weiter geht es mit dem Reigen.
Die Teile sind entgratet und sehen nun so aus:


Der Hauptträger, 2 Schieber, der Boden und 2 Gegenklipse (Was die machen erkläre ich weiter unten).

Grob zusammengesetzt, sieht es nun so aus, das Ganze wird von nur 3 Schrauben zusammen gehalten.
(Da muss ich bisserl senken für die Köpfe ...)


Dann wird das Ensemble montiert, es kommen 1,5 Gr. Micro Servos hinzu, die die Stellbewegungen übernehmen.
Manchmal sind diese für unter 9 Euro bei Amaz..., dann schlage ich zu ...
Verbunden werden die "Schieber" per Messingdraht, 1.00 mm.
Dieser wird mit BlueFixx am Servohorn fixiert.
Im Druck sind Frictions-Halter für die Anschlußkabel enthalten, als Zugentlastung.
Die Schieber werden mit Blister - Stücken und Schraube am Antriebskörper festgehalten.

SAVE THE ENVIRONMEMT!
Weniger Plastik für die Delphine!


Hier seht ihr auch schon, das das "Makel" bearbeitet wurde!
Der Riesen-Lichtkorb ist entfernt.

Dremel mit Diamantscheibe, wichtig ist es, mit niedriger Drehzahl zu arbeiten, sonst fallen alle Teile vom Signal!!!!
Und noch wichtiger: Stück für Stück abdremeln und immer wieder mit Puste kühlen, damit der Kunststoff nicht schmilzt (Mit beiden Ereignissen habe ich böse Ehrfahrungen gemacht!)
Als Lichquelle dient eine bedrahtete SMD LED Typ 0402.
Diese wird in das entstandende Loch in BlueFixx eingebettet, danach mit UV Licht fixiert.
Die Kabel werden am Mast runter geführt und mit kleinen Klecksen BlueFixx fixiert.
Elektronik ist nicht an Bord zur Spannungsversorgung der LED, die notwendigen Bauteile werden auf der Verbindungs Platine verbaut werden (Vielleicht baue ich auch 3 Volt Spannungsversorgung auf ...)

Zum Schluss werden noch die Clipse auf der Oberseite der "Schieber" eingefügt, diese sind notwendig, den notwendigen Weg sicherzustellen, damit Scheibe und Flügel richtig gestellt werden!



Angeschlossen wird das Signal über JST Servostecker.

Das fertige Ergebnis nochmals als Gesamtansicht



Jetzt fehlt noch bissserl Farbe beim "Makel" dann ist es fertig.
Die Einbautiefe beträgt 15 mm, das ist gewollt und ich werde es in meinem Anlagenbau Thread später erklären.

Upps, das letzte Foto verrät etwas, was ist das unscharfe blaue Ding dahinter?
Dranbleiben, das wird interessant ...

Bewegtes Bild des fertigen Vorsignals
[youtu-be]https://youtu.be/DrGtf4r_uCQ[/youtu-be]

Meine Mittel:
CAD: Autodesk Fusion 360
Slicer: Simplyfy 3D
Drucker: Renkforce RF 2000

Hallo Klaus-Peter,

erstaunlich, was Du aus dem alten Ding gemacht hast. Die Scheibe bewegt sich perfekt, der Flügel ziert sich etwas, aber damit kann man leben. Ich denke, es gibt noch reichlich Spiel in der Flügelmechanik.

Deine gedruckten Teile ergeben nun einen Sinn. Vorher konnte ich mir noch nicht so viel unter der Konstruktion vorstellen.

Hm ... bei der Entwicklung der Druckteile braucht es offensichtlich ein gutes Vorstellungsvermögen und im Vorfeld eine klare Vorstellung von der späteren Funktion aller Komponenten. Bei der handwerklichen Anfertigung entstehen - zumindest bei mir -viele Ideen bei der Ausführung. Da heißt es bei mir wohl demnächst umzudenken und neue Fähigkeiten zu entwickeln.

LG
Hubert

Huhu,

Hubert, die nicht flüssige Bewegung des Flügels sind der Aufnahme geschuldet.
Eine Hand hält die Kamera, die andere betätigt das Poti des Servotesters.
Dieser rutscht dann auf der Unterlage ein "Wingerle" ...

Das passt schon, keine Angst!