Hallo Stummis,

weiter geht es mit der Zungenfräsung. Zuerst wird die am Rad anliegende Seite gefräst, denn das kann man machen, solange die Schiene nicht gebogen ist. Die an der Backenschiene anliegende Seite muss erst nach dem Biegen, also zuletzt kommen. So sieht es dann aus, wenn das 40 mm Vollprofil Stück eingelegt ist. Der Fräshalter ist nur halb "offen" und der Fuß hat auf der geschlossenen Seite so eine Führung. So kann man auch diesen Winkel, der dreimal kleiner ist als der Herzstückwinkel quasi frei fräsen, ohne dass man wie bei der alten Zungenfräsung dann vorne etwas abknipsen muss.


Zum Einsatz kommt nun ein 2 mm Fräser, den man in Y-Richtung dem Profil nähert und 1,0 mm (für "niedrige" NEM Spurkränze), oder eben 1,2 mm für Fleischmann Pizzaschneider aus 1984 in Y-Richtung wegfräst. Dann hat man die richtige Y Position und fährt nun wie im Bild beschrieben in X-Richtung hin und her und stellt jeweils 0,1 mm zu am Anfang. Achtung, im Bild ist nur der Z und der X-Richtungspfeil zu sehen, nicht das Suchen der korrekten Y-Position passend zu den Spurkränzen, die hier drüberlaufen sollen.


Und so sieht es dann aus, wenn der 2 mm Fräser seine Arbeit getan hat. Der Fräsklotz ist nicht angefräst und an der Spitze sind noch 50 µm Neusilber vorhanden. Man kann im Zweifel das Profil auch entnehmen und sich die Spitze anschauen. Es scheint nicht zu schwingen vorne, denn ich konnte einige Spitzen so fräsen, denn das Profil ist ja 40 mm lang, und man kann daher zum Üben vorne immer wieder einen Millimeter abschmirgeln und dann von neuem probieren, ob man die Spitze vorne wirklich spitz bekommt. Wäre auch interessant zu testen, wie flach der Winkel werden kann, bis es einem um die Ohren fliegt, wenn das Profil am Schienenfuß gehalten wird wie hier.


Das ist dann das Ergebnis nach den zwei Fräsungen. Das Oberteil der Zungenspitze wird ganz am Ende natürlich noch mit 1000er Schmirgelpapier leicht rund geschmirgelt.

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Stummis,

hier die Real-Life Bilder. Die Pfeile kennzeichnen den Anschlag. Dieser ist 1 mm vom offenen Bereich nach innen verschoben, also halber Fräserdurchmesser. Daher auch 2 mm Fräser. 3 mm würde bei dem Fräsklotz nicht gehen, es sei denn man fräst den Klotz zurecht. Im Letzten Bild sieht man schön, wie scharf die Spitze ist. Demnächst dann die Fräsung Nr. 3 für die Lochbohrung des Stelldrahtes. Und jetzt muss ich wieder Blumen gießen. 1. Sommertag heute, sicher auch in Deutschland.

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Wolfgang,

ich habe zwar schon auf den „Bedanken“-Knopf gedrückt, aber ich möchte dir noch einmal direkt für die gut verständlichen Fräsanleitungen danken. Das kostet dich immerhin auch extra Zeit und Arbeit.

Viele Grüße
Frank

PS: Das Code 124 habe ich schon besorgt:-)

Hallo Stummis,

und hier nun der Teil wo ich etwas länger gebraucht habe, bis die Klötze fertig waren. Hauptproblem beim Lochbohren früher war, dass das Loch von unten "in die Mitte" gebohrt wurde, also Augenmaß. Das hat nicht immer so ganz genau funktioniert. Natürlich kann man es über den Antrieb ausgleichen, aber trotzdem. Unbefriedigend. Weiteres Problem waren die Grate die beim Bohren von unten an der Austrittstelle des Bohrers entstanden. Die waren dann im Bereich der Fräsung und ließen sich nicht wirklich elegant entfernen. Das ist hier nun etwas besser gelöst wie ich denke.

Los gehts.

So sehen sie aus die neuen Fräshalter Zunge 1:7 C und D. Beide sind symmetrisch aufgebaut bis auf die beiden Knubbelverbinder. Eine Verschraubung ist eigentlich nicht notwendig, aber ich baue das jetzt immer ein wenn es nicht im Weg ist, für den Fall der Fälle. Besser HABEN als BRAUCHEN.



Und hier einer der beiden Fräshalter von der Seite betrachtet. Hier sieht man, dass der Schienenfuß doppelt vorhanden ist, damit man das Profil von unten und von oben bearbeiten kann. Mit diesem Fräshalterpaar wird die Lochfräsung vorne gemacht, das Profil auf Länge gebracht und am hinteren Ende der Schienenfuß für die Schraube entfernt. Also komplett multifunktional das Ding.



Und hier sieht man das noch zu lange Profil aus Post 601 im Fräshalterpaar Zunge 1:7 C und D. Der 1 mm Fräser nähert sich dem Profil und zwar nur dem Fuß. Steht man über dem Fuß und hat ihn nicht angekratzt, geht es zurück und 0,05 mm nach unten und man wiederholt das Spiel. Ich mach es so, dass ich den Fräser nach unten in den 1,2 mm breiten Spalt absenke und wenn ich Plastik berühre gehe ich 0,3 mm nach oben. Das klappt eigentlich sehr gut. Entweder es passt dann schon, oder ich muss maximal noch einmal 0,05 mm nach unten. Wenn man diese Höhe einmal hat bietet es sich natürlich an hier alle Zungen auf einmal durchzujagen.



Und hier noch einmal vergrößert. Genau so sollte man den Schienenfuß treffen und 1,1 mm dann in Richtung Steg in Y Richtung wegnehmen. Hat man die Spitze richtig spitz hinbekommen wird man das Stück mit der Fahrkante nicht berühren. Man sieht das dann im nächsten Bild besser, wie es aussehen soll. Ich habe hier im Bild genau das gemacht was man nicht machen soll, nämlich in Y-Richtung zurückfahren nachdem die Späne fliegen, denn der Fräser steht zurückgefahren im Bild



Genau so soll es aussehen. Der Halbkreis der Fräsung berührt die schräge Fräsung aus Post 601 gerade nicht. Dort sollten 0,1 mm "Platz" bleiben, wenn man genau 1,1 mm in Y Richtung gefahren ist, nachdem die ersten Späne flogen. Auch diesen Endwert kann man sich für die Massenfertigung merken. Wichtig ist nun, dass man aus dieser Position für den Werkzeugwechsel sauber nach oben fährt.



Nun wird der 1,0 mm Fräse gegen einen 0,5 mm Bohrer (oder weniger wenn man dünnere Stelldrähte benutzen will) getauscht. Die X und Y Position passt nun exakt und das Loch kann sofort gebohrt werden. Der Vorteil beim Bohren von oben ist, dass die Grate nun unten am Schienenfuß entstehen und so ganz einfach durch Abschmirgeln der planen Fläche über 1000er Schmirgelpapier entfernt werden können.



Und so sieht es dann aus. Das 0,5 mm Loch genau in der Mitte der 1 mm Fräsung. Man muss diese 1 mm Fräsung zwingend vorher machen, denn an der Stelle ist der Schienenfuß ja nicht plan und der Bohrer würde, wenn man ohne Vorbereitung direkt bohren würde, nach außen hin auswandern.



Die Zunge wird nun umgedreht und auf Länge gebracht, so dass man der Fräshalter gerade nicht berührt. Dafür nehme ich wieder den 2 mm Fräser, denn der ist deutlich stabiler als der 1 mm Fräser und man kann dort ohne Probleme auch mit 0,2 mm zustellen. Sollten am Ende noch 0,1 mm überstehen, dann kann man das außerhalb der Halter immer mit Schmirgelpapier korrigieren, sofern überhaupt notwendig. Es ist kein Problem das so genau hinzubekommen, denn man sieht den Überstand immer schön und auch ob er sich noch vom Fräshalter abhebt.



Als letztes wird noch die Aussparung für die Schraube gefräst. Dies macht an so lange, bis nur noch der Steg zu sehen ist. Sollte diese Fräsung 0,1 mm zu tief ausfallen ist das kein Problem, denn das kann das Lötzinn nachher beim Verlöten ohne Probleme auffüllen.



Und so sieht das Stück Profil dann aus, wenn man es aus dem Halter holt (ganz oben), so sieht es aus wenn man es umdreht (Mitte) und so, wenn man es in den Minischraubstock einspannt und am Ende der schiefen Fräsung knickt, so dass die Außenkante des Fahrweges eine gerade Linie ergibt.

Ich hoffe es war nachvollziehbar verständlich.

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Stummis,

und hier wieder die echten Bilder aus dem letzten Frässchritt.

So sieht das Fräshalterpärchen in echt aus.



Hier wurde mit dem 1 mm Fräser 1,1 mm in den Fuß und den Rest des Steges reingefahren und dann der Fräser nach oben entfernt um den 0,5 mm Bohrer bei gleicher X und Y Position montieren zu können.



Der 0,5 mm Bohrer hat seine Arbeit getan. Das Loch ist perfekt zentriert in der Fräsung.



Hier wird die Weichenzunge 1:7 auf Länge gebracht. Anders als in der sketchup Anleitung liegt die Zunge hier noch normal drin und nicht umgedreht. Ist natürlich egal. Geht so auch.



Die Weichenzunge hat nun die korrekte Länge und auf dem Bild sieht man wie noch ein ganz klein wenig Zunge aus dem Fräshalter herauslugt. Dort wo der Pfeil hinzeigt glänzt es noch silbern.



Jetzt aber umgedreht um die Aussparung für die Schraube fräsen zu können. Am Schienenfuß unten sieht man Spuren vom Schmirgelpapier, so dass hier schon die Grate der Bohrung entfernt sind.



Die Aussparung ist gefräst und man sieht dass nur noch der Vollprofilsteg vorhanden ist.



Die Zunge wird nun gebogen und dafür mit dem unbefrästen Steg eingespannt. Dort sieht man nun auch das vorbildlich entgratete gebohrte 0,5 mm Loch.



Und so sieht dann die Zunge aus, wenn man es bis hierher geschafft hat. Die Fräsung vorne mit dem abgesetzten Loch gefällt mir echt gut. Hat etwas vom Vorbild. Wenn auch der Vergleich etwas hinkt, denn die Fräsung ist hier beim Original länger, die Weichenzunge nicht preußisch (obwohl 1:7) und es wurden für die extra Stange (wofür ist das, Heiko?) noch 2 weitere Löcher gebohrt, wobei ein Loch unbenutzt ist. Aber technisch macht es Sinn die Schräge zu entfernen, wenn dort etwas verschraubt werden soll. Das hier fotografierte Original liegt im Bahnhof Steinbach im Preßnitztal direkt vor der Schmalspurverladerampe.

Und morgen geht es los das große Bahnhofsfest im Preßnitztal, und da fahre ich dann hin. Vor Dienstag gibt es hier nichts neues

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Wolfgang,

das zweite Loch ist für die Verschlussstange. Zungenantrieb und Verschluss besitzen jeweils eigene Stangen, obwohl die natürlich voneinander abhängen und daher immer synchron laufen.

Viele Grüße
Heiko

Hallo Heiko,

ich habe dran gedacht und die Stelle noch einmal "größer" fotografiert. Du hast Recht. Das Bild und der Bildausschnitt lassen sich vergrößern.



Und so machen dann auch die drei Lochbohrungen Sinn. Da hängen zwei Stangen dran und die gehen zum Schloss welches das unberechtigte Manipulieren der Weiche verhindern soll. Und das dritte Loch ist für das Weichenschloss selbst, in diesem Fall ein Klammerspitzenverschluss.

Viele Grüße

Wolfgang

PS:
Schön wars im Preßnitztal. Ich glaube das hätte dir gefallen. Langer Personenzug mit 8 Personenwagen und Doppeltraktion mit zwei IV K. Das gibt es dort wohl nur an Pfingsten. Das Bild lässt sich vergrößern. Die ganzen Fotografen habe ich wegretuschiert, so gefällt es mir besser
Bild entfernt (keine Rechte)

Hallo Wolfgang,

noch besser wäre es gewesen, wenn die beiden Holzmasten nicht da wären!
Duck und wech... 😆

Viele Grüße
Heiko

Hallo Heiko,

kein Problem. So in etwa? Das Bild lässt sich ziemlich vergrößern.

Viele Grüße

Wolfgang

Bild entfernt (keine Rechte)

Hallo Stummis,

eine Fräsung fehlt ja noch und hier ist sie nun in der sketchup Version. Bilder folgen noch, aber das lässt sich ziemlich schlecht fotografieren. Hier ist sketchup im Vorteil wenn es um die Erklärungen geht.

Hier das aufgeklappte Fräshalterpärchen mit der eingelegten Zunge. Eine Seite ist offen und hat nur den Schienenfuß als Aussparung (oben im Bild), die andere Seite hat den Steg und den Kopf als Aussparung und ist geschlossen. Der Knick muss hier schon eingearbeitet sein, daher macht es Sinn diese Fräsung als letzte zu machen.



Und so liegt die Weichenzunge zwischen den Klötzen. Mit einem 1 mm Fräser wird nun der zur Backenschiene liegende Schienenfuß abgenommen. Dieser Blick ist nur aus sketchup möglich



Und so sieht es der Operator an der Fräse. Man geht so weit herunter, dass man nicht den Fräsklotz berührt und dass ca. 0,15 mm Schienenfuß übrig bleiben. Der Endpunkt ist super genau zu treffen. Die Fräsung ist exakt wie beim Vorbild. Der Fuß wird nur soweit geschwächt wie nötig und der abgeknickte Bereich eben nicht. Bei der alten Fräsung hat man beidseitig aus der geraden Zunge unter 1 Grad gefräst und am Ende gebogen. Somit war früher mehr weggenommen als nötig.



Und so sieht der Endpunkt dann aus der Fräsklotzperspektive aus. Der überstehende Bereich des Schienenfußes nutzt den Platz aus der durch die Zurücksetzung des Stegs vom Kopf resultiert.



Hier zur Verdeutlichung das Stück Fuß was nun mehr bleibt. Nicht viel, möglicherweise akademisch, aber, je breiter die Auflagefläche, desto besser. In der Mitte der neue Querschnitt mit Fräsung nach Knick, rechts die alte Fräsung.



Und so sieht die Zunge dann fertig aus in sketchup. Die Fräsarbeiten sind jetzt beendet und nun muss nur noch die M1 Schraube gelötet werden. Sobald ich die echten Bilder bearbeitet habe, gibt es die auch noch hier zu sehen. Die Fräsung ist in meinen Augen nicht weiter optimierbar und das Ergebnis sieht wirklich gut aus. Das dürfte ziemlich nah an der Reihenfolge der Bearbeitung bei der Originalzunge liegen. Ich schätze dass auch dort diese Fräsung (Hobeln?) ganz am Ende gemacht wurde. Noch eine Kleinigkeit, die Fräsanleitung ist so nur für die gerade Zunge. Die gebogene Zunge braucht einen anderen Winkel, denn sie liegt auf einer deutlich längeren Strecke an. Dort müssen also die Fräsklötze A und B und E und F anders sein. Die Fräsung in C und D sind vom Knickwinkel unabhängig. Das muss ich mir dann im Herbst nochmal anschauen an einem nebligen Tag. Für erste Tests können aber beide Zungen gleich sein.

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Stummis,

und hier nun wie versprochen die echten Bilder. Im Sommer dauert alles länger... weil es so viele andere Sachen zu tun gibt im Garten usw.

So sehen sie aus die beiden Fräshalter und wo die Pfeile sind, da sind die Knicke. So stellt man sicher, dass man nur das absolut notwendige Minimum abfräst und die Zungen unten so vorbildgerecht wie möglich bleiben.


Hier liegt die Zunge passend im Fräshalter. Die Fräsung für die Schraube ist auch schon zu sehen.


Hier sieht man, dass einem der Fräshalter wirklich nur genau die zu bearbeitende Stelle präsentiert. Der Fräshalter ist wirklich idiotensicher. Da kann man einfach nichts falsch machen.


Der 1 mm Fräser hat seinen Job erledigt.


Und so sieht das gute Stück dann von oben betrachtet aus.


Die Länge ist mit 37,21 mm im Bereich wo ich zufrieden bin. Exakt wären es 3200 mm / 87 = 36,8 mm. Die Zunge wird ja hinten im Fräshalter nicht ganz bis ins Plastik des Halters gekürzt, so dass es eigentlich ein gutes Zeichen ist, dass die Zunge hier noch minimal zu lang ist. Die Zunge habe ich also hinten noch ein wenig beschmirgelt, bis es gepasst hat. Und nun noch Schraube anlöten. Vielleicht übermorgen. Morgen soll es nochmal so heiß werden hier im schönen Litoměřice.

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Stummis,

so endlich ist die Zunge fertig dokumentiert. Hier die letzten Bilder vom Löten.

Zum Einsatz kommen wieder die Code 124 Fräshalter, wobei jetzt die Aussparung für die Schraube genutzt wird. Ich habe die Aussparung für die Schraube auf beiden Seiten, weil ich befürchtet habe, dass das Plastik beim Löten leiden wird. Erstaunlicherweise passiert das nicht. Es verfärbt sich nicht einmal. Zumindest für ein paar Sekunden machen die 200 Grad dem Plastik (PMMA) nichts aus.



Zunge und Schraube haben Platz genommen. Der Knick in der Zunge stört nicht und federt im Halter zurück. Unterseite Schraubenkopf exakt 0,5 mm unterhalb der Unterkante Schienenfuß. Wie man sieht habe ich ca. 0,3 mm zu viel weggenommen, wobei das vielleicht sogar wichtig ist, damit sich das Lötzinn besser verteilen kann? Keine Ahnung wie dünn der Spalt sein dürfte.



Da ich nur 2 Hände habe, habe ich hier das Lötzinn und die Spitze des Lötkolbens nur eingezeichnet. Der Lötkolben wird oben aufs Profil gesetzt und das Lötzinn an den Spalt gehalten. Sobald das Profil heiß genug ist, fließt das Lötzinn von selbst in den Spalt und nur in den Spalt.



Die Schraube ist dran im perfekt rechten Winkel und in exakt der nötigen Höhe. Hier wurde nichts nachbearbeitet. Das Lötzinn fließt wirklich genau so selbständig rein. Ich bin begeistert. Löten hat als Technik echt Potential



So was kommt nun als nächstes. Wenn ich ehrlich bin, bin ich unschlüssig... Folgende Optionen habe ich:

Eine 1:7 DKW mit Zungen bauen und schauen ob man einen DKW Antrieb Hakenweichenschloss zum Laufen bekommt. Das aber erstmal in der Kombi Code 83 (2,05 mm) und Code 60 (1,55 mm) Zungen. Die DKW 1:7 ist gerade noch so betriebssicher bei 1,2 mm Rillenweite für Fleischmann Pizzaschneider. Wenn das klappt, dann wäre wohl die Weiche 1:7 in Code 60 (1,55 mm) und Code 45 (1,15 mm) Zungen der nächste Schritt. Das wäre exakt maßstäbliche Zungenhöhe 100 mm. Blöderweise reichen 0,4 mm nicht mehr um das Schienenprofil der Backenschiene sauber zu umklammern. Die Gleitplatten würden dort nur seitlich begrenzen können.

Da ich fürchte, dass Option 1 mit viel Frust verbunden ist besteht noch Option 2. Ich baue meine transportable 4-Oval Testanlage und lasse die Schienenentwicklung inkl. Holzschwellenoptimierung bis Herbst erstmal ruhen. Wenn ich mit dem Digitalkram nicht zurecht komme bringen mir die Schienen ja auch nichts. Und bei den Schienen sieht es ja ganz gut aus. Ich tendiere also zu Option 2.

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Wolfgang,

danke für die tolle Dokumentation!

Zitat von kpev im Beitrag #612

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Wie man sieht habe ich ca. 0,3 mm zu viel weggenommen, wobei das vielleicht sogar wichtig ist, damit sich das Lötzinn besser verteilen kann? Keine Ahnung wie dünn der Spalt sein dürfte.
Da ich nur 2 Hände habe, habe ich hier das Lötzinn und die Spitze des Lötkolbens nur eingezeichnet. Der Lötkolben wird oben aufs Profil gesetzt und das Lötzinn an den Spalt gehalten. Sobald das Profil heiß genug ist, fließt das Lötzinn von selbst in den Spalt und nur in den Spalt.

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Zitat von kpev im Beitrag #612

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So was kommt nun als nächstes. Wenn ich ehrlich bin, bin ich unschlüssig... Folgende Optionen habe ich:

Wenn das klappt, dann wäre wohl die Weiche 1:7 in Code 60 (1,55 mm) und Code 45 (1,15 mm) Zungen der nächste Schritt. Das wäre exakt maßstäbliche Zungenhöhe 100 mm. Blöderweise reichen 0,4 mm nicht mehr um das Schienenprofil der Backenschiene sauber zu umklammern. Die Gleitplatten würden dort nur seitlich begrenzen können.

Option 2. Ich baue meine transportable 4-Oval Testanlage und lasse die Schienenentwicklung inkl. Holzschwellenoptimierung bis Herbst erstmal ruhen. Wenn ich mit dem Digitalkram nicht zurecht komme bringen mir die Schienen ja auch nichts. Und bei den Schienen sieht es ja ganz gut aus. Ich tendiere also zu Option 2.

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Hallo Stummis,

die Älteren unter euch werden sich noch erinnern, ich hatte mal die spinnerte Idee mir die Code 124 Bullhead Profile in größerer Menge von meinem Druckdienstleister auf fast Code 60 Vollprofil fräsen zu lassen, denn ich weiß er fräst auch...

Zitat von kpev im Beitrag #600

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Hallo Stummis,

Zitat von apras im Beitrag #599

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interessante Idee. Natürlich ist alles möglich, aber ob das Fräsen aller Profile auf einmal auch Zeit spart, ist eine andere Frage.

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doch, es spart Zeit. Eine ganze Menge, denn ich muss es nicht machen... nur zahlen

Ich kriege im Idealfall "fast" fertige Profile mit 1,60-1,65 mm Höhe die ich dann nur noch auf 1,55 mm bringen muss, also einmal drüberfahren. Und so habe ich es final gestern nach Absprache mit meinem Druckdienstleister bestellt. Es sind unter dem Schienenfuß Aussparungen hinzugekommen, damit die Schienen hier wirklich geklemmt werden und alle Halter als ein Teil gedruckt werden können. Ansonsten wäre alleine die Montage eine Sisyphusarbeit gewesen.

Ich hoffe Heikos (Der Wedeler) Betonkanäle sind dann schon fertig und ich komme gleich dran. Bin sehr gespannt ob das so geht.

Viele Grüße

Wolfgang

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Hallo Wolfgang,

das spart tatsächlich ordentlich Zeit an der Proxxon. Das stupide hin- und zurückdrehen am kleinen Rädchen nervt über längere Zeit. Man kann auch keine Musik dabei hören…
Jetzt habe ich nur noch die schwierige Entscheidung, ob ich die Halter bei Andy bestelle oder mir direkt die Profile von ihm fräsen lasse Mein Ehrgeiz wünscht sich die Halter zu bestellen, das Fräsen lassen wäre zeitlich vernünftiger🤔

Viele Grüße
Frank

Hallo Frank

Zitat von Frank1969 im Beitrag #615

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Jetzt habe ich nur noch die schwierige Entscheidung, ob ich die Halter bei Andy bestelle oder mir direkt die Profile von ihm fräsen lasse Mein Ehrgeiz wünscht sich die Halter zu bestellen, das Fräsen lassen wäre zeitlich vernünftiger🤔

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Hallo Stummis,

dann melde ich mal hiermit aus der Sommerpause zurück. Ich lebe noch und mache voller Elan weiter! In Tschechien ist das Dachgeschoss nun isoliert und hat zwei neue Dachgauben bekommen. Die Beplankung ist aber so schlampig gemacht, dass ich das noch einmal machen muss. Aber das kann auch später. Wichtig ist, dass es auf der Baustelle weiter geht! 50% der neuen Stromleitungen sind auch schon verlegt, die Mauernutfräse hatte gut zu tun. Aber die Fenster sind leider immer noch die alten... ich habe schon gar keine Lust mehr beim Schreiner nachzufragen.

Bei den Weichen und Gleisen werde ich hier in loser Folge noch die Holzvarianten vorstellen, da diese eigene Musterblätter haben und auch andere Kleineisen. Das wäre schon schön, wenn das alles hier für die Nachwelt Weiche für Weiche dargestellt wäre. Auch drucktechnisch gibt es bei den Holzteilen aber noch einiges zu tun. Gerade die Trennung der Herzstücke für die gebogenen Schienen wird noch einmal eine ziemliche Herausforderung. Anfangen werde ich wieder mit der Weiche.

Definitiv nicht fertig ist der Antrieb für die DKW und da habe ich im Moment auch keine echte Idee, wie ich die vier Zungen kurzschlussfrei a la Hakenweichenschloss bewegen soll. Franks Antrieb lässt sich dafür nicht adaptieren ohne größere Veränderungen. Ich habe da Sorge dass das zu sehr in Frust ausartet und deshalb habe ich das mal zurückgestellt auf das Ende der Modellbahnsaison 2023/2024. Auch nicht fertig ist eine Art der Holzschwellen die altbrauchbar daher kommt. Das würde mich schon interessieren, ob das im Modell gut rüberkommt. Das wäre dann aber nur für Streckengleis und nicht für Weichen. Für den Abstellbereich wäre so eine Schwellendarstellung aber sicher gut brauchbar. Zu kaufen gibt es ja auch nur alle Schwellen in sägefrisch und perfekt quaderförmig. Was man auf den alten Fotos teilweise sieht, sieht doch eher krumm und schief aus teilweise.

Aktuell sitze ich am Bau der transportablen Testanlage, damit ich mich besser in Rocrail einarbeiten kann. Sofern es dort etwas zu berichten gibt, werde ich das im Planungsfaden zeigen. Diese Anlage würde ich dann zu Frank (Frank1969) mitnehmen, der bereits meine Fichtelbahn Komponenten hat. Ein digitales Lokmodell habe ich auch immer noch nicht...

Aber trotzdem möchte ich euch hier in diesem Beitrag ein kleines Artefakt aus der Kaiserzeit vorstellen. Beim Aufräumen in Schmalzgrube haben wir ein originales Schienenherzstück einer preußischen sächsichen Schmalspur 750 mm EW Va-65-1:7 H von Blatt 955a gefunden. Die Weichenplatte ging hier nur über drei Schwellen hinweg. Bereits mit indischem Springkraut bewachsen. Ich muss mal fragen, was die Preßnitztalbahn damit vor hat. Achim hat im Wulfert sicher eine schöne Zeichnung dazu. Originale Musterblätter von preußischen Schmalspurgleisen habe ich noch nie in Händen gehalten, obwohl es das sicher auch gab.

EDIT, am 7.10.2023: Wie Achim zu Recht angemerkt hat, ist das mutmaßlich nichts preußisches sondern ein sächsisches Herzstück. Ich hab mich da durch die "preußische" Optik täuschen lassen. In der Epoche I wurde wohl ziemlich ähnlich gebaut.

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Wolfgang

Freut mich das die Bauarbeiten am Haus langsam voran kommen; wir haben 4 Jahren her komplett renoviert; am Anfang macht das Spaß, aber nach einige Zeit hat man davon genug.

Zitat

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Bei den Weichen und Gleisen werde ich hier in loser Folge noch die Holzvarianten vorstellen

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Ich bin sehr gespannt, wie du das im 3D Programm machen wirst. Bei mir (Fusion 360) habe ich kurz mit Image2Surface experimentiert, aber für eine Schwelle wurde die Datei schon sehr groß. Da kann ich bestimmt noch etwas verbessern, aber ich bin mir nicht ganz sicher, ob am Ende mein Computer das noch mitmacht. Wie wirst du die Holztextur anbringen?

Zitat

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Definitiv nicht fertig ist der Antrieb für die DKW und da habe ich im Moment auch keine echte Idee

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In die letzten Wochen habe ich etwas mit Mikro Steppermotoren gespielt, damit ich die Viessmann Signalantriebe nicht einsetzen muss. Ich bin eigentlich von diesen Motoren begeistert, und außerdem sind die extrem billig (etwa 1 Euro). Ich werde bald meine Erfahrungen darüber teilen.
Die Idee solche Motoren zu verwenden habe ich im Forum gefunden bei de MobaLedLib. Einige benützen diese Art von Motoren für Weichen antriebe. Vielleicht ist dies für dich interessant: https://www.stummiforum.de/t213617f195-Langsamer-Unterflur-Weichenantrieb-fuer-Roco-Line-mit-Schrittmotor.html

Gruß, Aiko

Hallo Wolfgang, hallo Stummis,

schön, dass es mit diesem wunderbaren Thread weiter geht. Toll auch, dass du auch die Holzschwellenweichen vorstellen willst. Damit wird dieser Internetauftritt erst vollständig.

Lieber Wolfgang, da du mich ausdrücklich erwähnt hast, möchte ich dir natürlich dank meiner Plansammlungen so gut es geht weiterhelfen. Eine "schöne Zeichnung" der EW Va-65-1:7 (H) habe ich (leider?) nicht, den "Zahn" muss ich dir schon ziehen. Womit ich aushelfen kann, ist eine Absteckskizze und ein Schwellenlageplan dieser Weiche.

Ich bin auch der Meinung, dass es sich bei eurem "Fund" nicht um ein preussisches, sondern um ein sächsisches Herzstück handelt. Das geht schon aus der Bezeichnung der Schienenform V a hervor. Das Musterblatt 955a befand sich bei der RBD Dresden, ist also sächsisch.

Bei einer preussischen Bauart wäre auch direkt hinter dem Herzstück ein Futterstück mit entsprechender erhabener Beschriftung vorhanden. Befreie doch mal diesen Bereich von der Spontanökologie . Ich vermute mal, dass dort kein Futterstück zu sehen ist. Auch Futterstücke zwischen Herzstück und Flügelschiene mit entsprechender Beschriftung (wie z.B. bei pr. 6d-Weichen mit "49.") wären ein Indiz für die preussische Herkunft.

Ich hoffe dennoch, dir mit diesen Hinweisen dienlich gewesen zu sein.

Beste Grüsse
Achim
Bild entfernt (keine Rechte)Bild entfernt (keine Rechte)

Hallo Aiko,

Zitat von apras im Beitrag #618

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Ich bin sehr gespannt, wie du das im 3D Programm machen wirst.... Wie wirst du die Holztextur anbringen?

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Zitat von apras im Beitrag #618

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In die letzten Wochen habe ich etwas mit Mikro Steppermotoren gespielt, damit ich die Viessmann Signalantriebe nicht einsetzen muss. Ich bin eigentlich von diesen Motoren begeistert, und außerdem sind die extrem billig (etwa 1 Euro). Ich werde bald meine Erfahrungen darüber teilen. Die Idee solche Motoren zu verwenden habe ich im Forum gefunden bei de MobaLedLib. Einige benützen diese Art von Motoren für Weichen antriebe. Vielleicht ist dies für dich interessant: https://www.stummiforum.de/t213617f195-Langsamer-Unterflur-Weichenantrieb-fuer-Roco-Line-mit-Schrittmotor.html

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Hallo Achim,

Zitat von Joschu im Beitrag #619

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Ich bin auch der Meinung, dass es sich bei eurem "Fund" nicht um ein preussisches, sondern um ein sächsisches Herzstück handelt. Das geht schon aus der Bezeichnung der Schienenform V a hervor. Das Musterblatt 955a befand sich bei der RBD Dresden, ist also sächsisch.
Bei einer preussischen Bauart wäre auch direkt hinter dem Herzstück ein Futterstück mit entsprechender erhabener Beschriftung vorhanden. Befreie doch mal diesen Bereich von der Spontanökologie . Ich vermute mal, dass dort kein Futterstück zu sehen ist. Auch Futterstücke zwischen Herzstück und Flügelschiene mit entsprechender Beschriftung (wie z.B. bei pr. 6d-Weichen mit "49.") wären ein Indiz für die preussische Herkunft.

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Hallo Aiko,

Zitat von apras im Beitrag #618

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Ich bin sehr gespannt, wie du das im 3D Programm machen wirst. Bei mir (Fusion 360) habe ich kurz mit Image2Surface experimentiert, aber für eine Schwelle wurde die Datei schon sehr groß. Da kann ich bestimmt noch etwas verbessern, aber ich bin mir nicht ganz sicher, ob am Ende mein Computer das noch mitmacht. Wie wirst du die Holztextur anbringen?

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Hallo Wolfgang

Danke, das sieht wirklich sehr gut aus. Und ja, mein Mac ist neuer
Aber wie gut es wird, hängt nicht in erster Linie vom Mac ab, sondern von der Person, die damit umgeht .
Und da muss ich offensichtlich noch einiges lernen.

Ich habe deinen Text gelesen, aber ich muss zugeben, dass ich es noch nicht ganz verstehe.
Du zeichnest nur eine Maser und plötzlich sind da 8 Millionen und alle sind richtig.
Das klingt wie Zauberei.
Gruß, Aiko

Hallo Aiko,

dieser Beitrag dann quasi mehr oder weniger nur für dich mit praktischem Nutzen, da du ja auch Holzschwellen druckst. Ich hoffe es ist klar wie es funktioniert und du kannst es genau so nachbauen und dann ausgehend davon vielleicht optimieren. Achtung, das ist nicht FDM geeignet! Der Effekt basiert auch auf dem Verbleib von Harzresten in den aufeinander zulaufenden Masern!!!!!!

Die "Maser"
Die "Maser" ist ein Quader mit den Maßen 0,5 mm x 0,2 mm x 0,2 mm Höhe. Die Oberseite ist von rechts und von Links auf 0,06 mm verkleinert. Sinn von 0,6 mm ist, dass es etwas mehr als ein Druckpixel ist, so dass sicher gestellt ist, dass die Schicht hier durchgehend ist. Dünn, aber durchgehend.



Die drei "Maser-Varianten"
Die Maser gibt es in 3 "Winkeln". Einmal 0,0 mm versetzt, einmal 0,1 mm versetzt und einmal 0,2 mm versetzt.



Die "Maser-Kachel"
Eine Kachel besteht dann aus 10x5 "Masern" und ist 2,9 mm breit ((0,2 mm+0,1 mm)*9 + 0,2 mm). Die Schwelle ist 3,0 mm breit und hat daher 0,05 mm an beiden Seiten "Platz" bevor die Maserung beginnt. Alle außen liegenden Masern laufen entweder parallel zur Schienenkante bzw. "biegen" niemals über diese Kante nach außen ab. Alle "Masern" beginnen auf einer Linie und liegen 0,3 mm Mittellinie auseinander. Es gibt 3 Winkel, die sich zum Ende einer Kachel wieder aufheben, denn dort stoßen sie nahtlos an die nächste Kachel. Jede Einzel-Maser innerhalb der Kachel ist manchmal zusätzlich skaliert.



Die "Holz-Struktur"
Hier ein Bildchen mit einer einzigen Kachel die stark in der Länge gestreckt wurde = parallele Holzfasern ohne erkennbare Astlöcher. Und das gleiche Stück zusammengesetzt aus vier Kacheln die bei den Pfeilen aneinader stoßen. So kann ein astiger Bereich dargestellt werden. Jede Kachel kann zusätzlich in x oder y gespiegelt werden. Da ist es dann unmöglich im Druck noch eine Zuordnung zur Kachelung zu treffen und das ist sehr wichtig.


Fährt man die glatte Holzschwellenoberseite in 0,02 mm Schritten nach oben, dann verwandeln sich alle Holzschwellen von "tiefe Furche" in Richtung sägefrisch. So verwende ich es aktuell mit plus 0,10 mm. Damit werden 50% der "Täler" der Masern geschluckt.


Und so würde das Maximum aussehen was Aurch absenken der Schwellenoberfläche in der aktuellen Gesamtdatei möglich ist. Man kann sich natürlich die Kachel schnappen und dort Veränderungen machen, z.B. alle Objekte nochmal um 0,2 mm nach unten skalieren auf 0,4 mm Gesamthöhe. Dann kann man die Schwellenoberfläche noch einmal um weitere 0,2 mm absenken und bekommt wirklich tiefe Furchen. Oder eben die einzelne "Maser" manipulieren, Knick reinmachen etc. Hat dann sofort Auswirkungen auf weiter 8 Millionen Objekte und ändert das Aussehen brutal. Damit kann man schön spielen. Leider sind die Schwellen dadurch nicht veränderbar und streng rechteckig. Daran arbeite ich noch... Muss mal eine Hand voll wirklich alter Holzschwellen im Preßnitztal fotografieren als Benchmark, bevor dort alles erneuert wird.


Es gibt nur einige wenige Schwellenkörper mit jeweils 3, 4, 5, 6, 7, 8.... "Kacheln" oben drauf, je nach Länge. Ich schätze es gibt nur insgesamt 20 verschiedene Holzschwellen, grob 5 für bestimmte Längen. Sagen wir für 2,50 bis 3,00 Meter 5 verschiedene, für 3,10 bis 4,00 m weitere 5 verschiedene usw. Die kurzen Schwellen haben 3 bis 7 Kacheln, und je Längenzuwachs kommt dann eine Kachel dazu und die unterste Anzahl fällt raus. Also die Längen 3,10 bis 4,00 m hätten dann oben aufliegend 4 bis 8 Kacheln usw.. Auch da kann man sich natürlich mehr Mühe geben, aber für meine Ansprüche reicht es. Ich habe bisher keine Bereiche ausgemacht, wo sich etwas erkennbar wiederholt.

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Wolfgang

interessant. Ich hatte schon ein wenig mit Image2Surface gespielt und auch versucht, einige Holzmasern von Hand zu zeichnen. Dabei habe ich immer versucht, eine Maserung als Ganzes zu zeichnen; das Ergebnis war (noch?) nicht besonders überzeugend.

Auf die Idee, drei „Grundmasern“ zu zeichnen und sie auf alle möglichen Arten „zusammenzukleben“, war ich noch nicht gekommen. Großartig! Vielen Dank!

Woran ich überhaupt nicht gedacht habe, ist die Ausnutzung der Möglichkeit, dass Harzreste in den Rillen verbleiben können. Die besten Ideen sind eben die einfachsten!

Ich werde das jetzt in Angriff nehmen (es wird wohl einige Zeit dauern, bis ich den Dreh raus habe), aber vorher habe ich noch eine Frage. Die Maser, die du gezeichnet hast, sind auf den Schwellen gezeichnet. Aber hast du auch versucht, sie in die Schwellen zu zeichnen. Also nicht positiv (auf den Schwellen aufgesetzt), sondern negativ (in den Schwellen abgesetzt). Das war für mich aus deiner Beschreibung nicht ganz deutlich.

Der Grund, warum ich das frage, ist der folgende. In Fusion kann man relativ einfach eine "Cut"-Operation durchführen. Das Werkzeug, mit dem man etwas wegschneidet (in diesem Fall die "negative" Holzmasern), darf größer sein als das Objekt, von dem etwas weggeschnitten wird (die Schwelle). Wenn man jedoch eine "Join"-Operation durchführt, sollte das hinzugefügte Objekt (die "positive" Holzmaserung) nicht größer sein als die Schwelle. Die erste Variante scheint viel einfacher zu gestalten zu sein.

Ich bin mir jedoch bewusst, dass dann Maser an der Seite über die Schwelle hinauslaufen werden. Aus deiner Beschreibung lese ich, dass du das nicht möchte.

Nochmals vielen Dank; ich werde in den nächsten Tagen hiermit weiter spielen!

Mit freundlichen Grüßen

Aiko