Holzwerkstoffe /-materialien - Was verwendet man am besten zum Anlagenbau?

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Holzwerkstoffe /-materialien - Was verwendet man am besten, oder was eignet sich am besten für den Anlagenbau?

Hey Leute,

Spanplatte, Sperrholz, MDF, Massivholz,... Es gibt vieles auf dem Markt. So viel, dass man oft den Überblick verliert. Und auch so viel, dass eigentlich nur wenige wissen, was sie da gerade wirklich gekauft haben.
Und ich muss ehrlich zugeben: das stört mich hier drin fast ein bisschen. Es gibt viele schöne Anlagen, viele Anlagen, die mal schön werden können, und leider stehen zu viele von denen auf, naja, ich sage mal "ungeeignetem" Material.

Wer mich aus meinen 4,7 Quadratmetern puren Lebens kennt, weiß: Ich studiere Holztechnologie, ich vermute mal selbst, ich kenne mich mit der Materie mittlererweile zu Genüge aus...

Was habe ich also hier vor?
Ich würde euch gerne einen Thread bringen, in dem sämtliche Holzwerkstoffe aufgelistet sind, die mir bis jetzt in Verbindung mit Modellbahnanlagen über den Weg gelaufen sind. Möglicherweise erweitere ich diese Liste dann auch noch in Zukunft, sollte ich noch interessante Materialien finden...
Vorerst hätte ich jetzt mal vor die am einfachsten zu beschaffenden Werkstoffe "abzuhandeln": Spanplatte, Faserplatten (MDF, HDF), OSB, Sperrholz, Massivholzplatten (einschichtig, mehrschichtig).
Ich würde gerne zu jedem "Werkstoff" die grundlegenden Hintergrundinformationen geben (Aufbau des Materials, vielleicht auch ein bisschen Herstellung wenn notwendig), sowie Vorteile und Nachteile. Es kann sicherlich an manchen Punkten etwas mehr werden, das ist aber jetzt noch nicht absehbar!
Desweiteren: Ich versuche, diesen "Lehr-Thread" so neutral wie nur möglich zu schreiben. Ich kann allerdings nicht garantieren, dass das immer so hinhaut...

Was würde ich gerne erreichen?
Eigentlich schwer zu sagen. Im Grunde genommen aber zwei Dinge:
Wenn ich nur 5-10% von den Anlagenneubauten (die das hier vorher gelesen haben) im ausgewählten und dann verwendeten Holzmaterial beeinflussen kann (und der Erbauer sich nicht nur auf den Geldbeutel verlässt... ), dann habe ich mein Ziel erreicht.
Und ich würde gerne allgemein etwas Grundwissen über die verschiedenen Holzmaterialien verbreiten. Ich habe neulich mal gelesen (ich sage nicht wo) "Hey nimm nicht Sperrholz, das kann sich leicht verziehen. Nimm lieber Multiplex" (der Verfasser dessen möge mir verzeihen, es hier erwähnt zu haben). Wenn ich sowas lese, dann rollen sich mir alle Zehennägel auf. Und für den zweiten Fehler auch noch die Hälfte der Fingernägel Nein, wieder ernst: Beruhigen kann ich mich da dann nur, indem ich mir denke: Woher sollen die das wissen? Klar, nirgendwo her. Es gibt gewisse Dinge, die man nur weiß wenn man sich tiefgründig damit befasst, ich lerne das alles im Studium. (selber weiß ich z.B. wieder weniger über Kunststoffe bescheid...). Und auch deshalb würde ich eben gerne hier kurz, präzise und einfach die Werkstoffe erklären.

Hinweis in eigener Sache
Leute, bitte seht hier drin von Antworten ab, um die Übersichtlichkeit zu gewährleisten. Ich glaube nichts macht mehr Spaß als sich seitenweise durch "Hey, guter Thread. Sehr informativ"-Beiträge beißen zu dürfen, nur um eine weitere Werkstoff-Vorstellung zu finden.
Wer eigene Erfahrung entgegen hier drin erwähntem gemacht hat, kann sich gerne per PN bei mir melden. Das gleiche gilt für Fragen, Freudeaussprüche, Morddrohungen und Heiratsanträge Es kann nur sein, dass es manchmal ein paar Tage bis zur Antwort dauert.
Und noch aktuell: Der Aufbau dieses Threads dauert ein paar Wochen (denke ich). Weiter oben ist der Grundstock an aufgeführtem Material zu sehen, davor behaupte ich selbst nicht, dass das hier "teilfertig" ist. Bitte bis dahin keine PNs mit "Hey, wo bleibt denn...?". Kommt noch alles... Und wer in dieser Zeit ganz dringend schnell seine Anlagenbau anfangen möchte und das von ihm favorisierte Material hier drin als nicht geeignet eingestuft wurde, kann sich gerne per PN an mich für "Ersatz" wenden. Nur die "Begründung" dauert halt dann noch, bis sie hier drin steht.


Ich hoffe, ich habe soweit nichts vergessen.
Wenn es mir zeitlich ausgeht, starte ich dieses Wochenende noch mit dem ersten Material, alles andere muss dann aber bis nächstes Wochenende warten.
Ich würde mich freuen, wenn ich hiermit einige Wissenslücken füllen kann. Vielleicht ist es ja auch meine "Bestimmung" euch hier etwas beizubringen
Wir sehen uns beim ersten Material!
Schöne Grüße,
Christian

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Ok, los geht's mit dem ersten Material. Weitere folgen dann nächstes Wochenende.

Viel verwendet, am bekanntesten im "Volk" (?), auf jeden Fall am günstigsten...

Die Spanplatte

Gleich mal vorab: Ich habe zwar versprochen, dass ich neutral bleiben will, ich weiß echt nicht, ob ich das hier schaffe...

Die Spanplatte ist im allgemeinen ein Abfallverwerter. Das klingt doch schon mal gut. Für die Produktion dieses Werkstoffes kann ALLES mögliche Holz verwendet werden:
- Frisches Rundholz (meist aber nur das total krumme, schief gewachsene; alles andere "bessere" geht an die Sägewerke oder Faserproduzenten)
- Reste aus dem Sägewerk (nennt sich Schwarten, aber nicht die Rinde! Rinde ist bislang selbst nicht mal für Spanplatten zu gebrauchen)
- Altholz (naja, so direkt sollte man das nicht sagen, Altholz ist mittlererweile ein durch die Optik teurer Rohstoff am Markt; gemeint sind hier alte Holzprodukte, Möbel als Beispiel...)

Der Herstellungsprozess der Spanplatte ist relativ einfach beschrieben. Das eingehende Material wird (im Falle von Rundholz erst mal entrindet) in einen großen Spaner geschickt. Hinten heraus kommen da erst mal tonnenweise Holzspäne verschiedenster Größen (vom wirklich feinen Material bis zu 5-10mm als größter Mittelwert). Das Material wird gesiebt (Fein von Gröberem getrennt), gewaschen, getrocknet und beleimt.
Die Spanplatte ist im Regelfall ein dreischichtiges Produkt. Die Mittlelage besteht aus dem gröberen Material, die Deckschichten aus dem feineren (das einzige was wirklich zu fein für den Herstellungsprozess ist, ist übrigens der staubförmige Anteil; nur um mal einen Eindruck des feinsten zu bekommen). Diese insgesamt drei Schichten werden "geformt", anschließend gepresst. Das entsteht in Europa als endlose Platte, welche dann noch in die fixen Maße aufgeteilt werden muss.
An diesem Punkt ist das Produkt fertig.

Ich sage es mal so: Sie wäre nicht so schlecht, wenn nicht...
...die grobe Mittellage wäre: Leim ist teuer. Daher wird dieser an der untersten nötigen Grenzmenge gefahren. Für die Mittellage mit ihren groben Partikeln ist das größtenteils zu wenig, es entstehen Hohlräume, oder es werden Stellen gar nicht "flächig" zusammengehalten (vorsicht, wir sprechen hier von winzigsten Punkten, in Masse machen die aber ordentlich was aus). Die Spanplatte ist daher ein sehr leicht zu spaltendes Material... Das macht es auch sehr schwer eine Schraube in die Kante einzudrehen. Das Material wird beschädigt, die Schraube hält zwar, aber nicht besonders gut.
...eben die Spanplatte ein großes Konkurrenzprodukt ist. Sie ist nur deshalb so immens billig, weil so viel davon produziert wird. Man muss billig produzieren (Konkurrenz mach ja auch billig), daher produziert man viel. Eine große Produktionsmenge macht ein Produkt von alleine wieder günstig (an dem Punkt käme jetzt irre viel Kostenrechnung, glaubt es mir einfach wie es gleich da steht), der Preis des Produktes wird fast nur von den Rohstoffpreisen gesteuert. Und nachdem hier der Leim den größten Anteil hat, wird dieser sparsamst verwendet. Wo das hinführt, siehe vorheriger Punkt.


Diese ganze Theorie wird wahrscheinlich bis jetzt noch nicht so direkt überzeugt haben, warum sollte man nicht trotzdem eine für die Anlage nehmen? Wenn sie schon nicht so gut ist, ok, dann halt keine 22er, dann kauft man halt eine 28er...
Besser nicht.


Die Spanplatte ist für den Moment ganz formstabil. Sie macht auch einiges mit. Sie hat nur zwei große Problemstellen zu bieten:
1. Sie ist nicht Wasserfest. Der verwendete Leim ist nicht nur in geringst möglicher Menge vorhanden, er ist auch Wasserlöslich. Genau genommen ist er nicht Wasserlöslich, durch Wasser wird er abgebaut/zerstört. Ein Tropfen macht da jetzt noch nichts aus, aber wenn man z.B. Gleise drauf legt, einschottert und den Schotter mit verdünntem Leim festigt, so kann das zur Leimverdünnung beigefügte Wasser der Platte schon zusetzen.
2. Die Spanplatte besitzt eine Eigenart, die sich Kriechen nennt. Nein, die haut nicht nachts mal unter dem Türspalt ab
Kriechen nennt sich der Prozess, über Zeit langsam unter Last nachzugeben, sich zu verformen. Bayrische Sportart: Masskrugstemmen, ein gefüllter Masskrug wird mit ausgestrecktem Arm vor dem Körper gehalten. Wer es am längsten schafft, gewinnt. Auch hier kann man von Kriechen sprechen, der Prozess in dem dem Stemmenden langsam die Kraft ausgeht und der Krug den Arm Zentimeter um Zentimeter nach unten drückt.
Bei der Spanplatte bei folgendem am besten zu beobachten:
IMG_7907 by T4URU5, on Flickr
IKEA, Billy-Regal, die Fachböden sind aus Spanplatte (beschichtet, das spielt aber kaum eine Rolle). Die Bücher (es reichen übrigens auch schon geringere Lasten) bringen die Platte dazu sich langsam nach unten durch zu biegen. Irgendwann kann man das Regalfach dann umdrehen, nach zwei Monaten ist es wieder gerade, dann geht's wieder "abwärts".
Nicht mal ein Rahmen aussen herum könnte ein Absinken der Mitte verhindern.

Das Kriechen ist sogar im unbelasteten Zustand irgendwann zu "erkennen". Eine Last darauf erhöht die Durchbiegung.
Aber woher kommt das Kriechen eigentlich?
Der Klebstoff ist als Kunststoff zu betrachten. Ein Kunststoff, der seinen Lasten gerne ausweicht... Er verformt sich lieber, als ein bisschen Kraft gegen eine auf ihr einwirkende Kraft aufzubringen... Nicht gerade optimal.


Wer an diesem Punkt immer noch an das Gute in der Spanplatte glaubt, ich habe nochmal was für euch:
Diese alte, "wild" entsorgte Arbeitsplatte liegt da meiner Meinung nach seit 6-8 Wochen. Es ist auf meiner Radlroute an die Bahnlinie, ich fahre da also oft genug vorbei.
IMG_7878_natuerlicher_Eigenlasttest_40mm_Spanplatte by T4URU5, on Flickr
Ich habe sie schon "bewundern" dürfen als sie noch komplett gerade war, mittlererweile passt sie sich der natürlichen Untergrundform schon echt gut an...
Ach ja, Hintergrunddaten: Eine Küchenarbeitsplatte, ca 40mm Stärke, also ein "richtig dickes, zähes Ding". Ich würde nicht behaupten, dass sie es trocken hat, aber das ist egal, manche Tests werden unter Extrembedingungen beschleunigt. Die Verformung entsteht übrigens komplett unter Eigenlast.
Das könnte eine Modellbahnplatte nach 4 Jahren sein...


Ein Nachtrag noch: Die Bearbeitbarkeit.
Im Grunde genommen lässt sich die Spanplatte leicht bearbeiten, da sie nur aus verklebten Partikeln besteht, ist es einfach diese heraus zu brechen.
Der Nachteil beim Sägen liegt aber darin: (das ist glaube auch weithin bekannt) Spannplatte lässt das Sägeblatt (im übrigen alles andere Werkzeug auch, es fällt aber nur bei der Säge "schnell" auf) schnell verstumpfen. Der Grund dafür ist wieder mal ganz einfach: Da für ihre Produktion "alles mögliche" verwendet werden kann bzw wird, ist auch leicht mal etwas feiner Sand, Erde oder andere feine nicht-hölzerne Partikel drin. Wir haben gerade heute gelernt, dass bei der Spanplatte der Test auf eben diesen nicht beabsichtigten Anteil Qualitätsgebend ist.
Auch beim Bohren gibt es etwas zu beachten: Wie weiter oben schon erwähnt, sollte eine Schraube niemals ohne vorbohren eingedreht werden!


Nach viel Text ist es glaube langsam mal Zeit für ein Fazit
Die Spanplatte ist ein Produkt für den Möbelbau. Dafür ist sie bestens geeignet, die Möbelsparte rechnet mit einer Produktlebensdauer von 10 Jahren, das reicht vollkommen aus.
Liebe Modellbahner, lassen wir ein Möbelbauprodukt den Möbeln. Wenn ihr unbedingt Spanplatten verbauen wollt, dann könnt ihr ja das Regal für die leeren Lok- und Wagenschachteln daraus bauen.
Aber bitte nicht die Anlage.


Hinweis am Rande:
Wer glaubt, er habe positivere langzeitliche Erfahrung mit Spanplatten gemacht, Langzeittests bei Holzprodukten belaufen sich bei moderaten Nutzlasten auf 10 bis 15 Jahre. Und zu dieser Zeit war der Preisdruck noch nicht so groß, da war das Produkt noch besser verleimt...
Und wer aktuell vier Kubikmeter Spanplatten für die anstehende Anlage zuhause hat, möge sich den Satz eines ehemaligen Professors von mir zu Gemüte führen: "Spanplatte ist billiger als Brennholz im direkten Mengenvergleich". Ich würde sagen: kauf was gscheides für den Anlagenbau und im nächsten Winter musst du schon mal sicher nicht frieren

Anregungen, von mir möglicherweise vergessene Punkte zum nachtragen oder Fragen zum Thema gerne per PN! Weitere Werkstoffe folgen nächstes Wochenende, bis dahin muss ich euch mit diesem "Negativerfolg" alleine lassen. Aber es gibt Hoffnung
Schöne Grüße,
Christian

PS: Ich wusste dass das hier echt lange Artikel werden, aber dass es so viel ist... hätte ich nicht gedacht.

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So, guten Morgen beisammen...
Ich hab zuletzt noch Rückmeldung bekommen, ich möge immer etwas über die Bearbeitbarkeit sagen. Es ist seit Mitte der Woche bei der Spanplatte hinzugefügt.


Heute würde ich euch gerne was über OSB (=Oriented Strand Board) erzählen

Zu Beginn: die Produktion von OSB ist sehr aufwändig, sie wird auch in Europa (Stand meines Wissens aus der Vorlesung) fast nicht produziert. Haupt-Produktions-"Ort" ist Amerika.


Zur Produktion/Herstellung:
Wir hatten in der Vorlesung ein recht gut erklärendes Schema-Bildchen, ich hab das mal herausgesucht: http://www.anthonymctigue.com/wp-conten ... A-2004.jpg
Für die Herstellung von OSB kann nur Rundholz verwendet werden (allerdings mit den gleichen "Eigenschaften" wie auch bei der Spanplatte).
Das Rundholz wird in den ersten Bearbeitungsschritten gewaschen und entrindet. Dann beginnt der eigentlich erste große Unterschied zur Spanplatte (ich werde bei den beiden Produkten jetzt häufiger vergleichen): Während man bei der Spanplatte beim Zerspanen von "chipping" spricht, ist es bei OSB "stranding". Bei der Spanplatte wird das Holz einfach nur auf der Spanerscheibe zerrieben, könnte man sagen, während die OSB-Produktion etwas Köpfchen dahinter hat. Die Spanplatte besteht aus kleinen und kleinsten Pratikeln, während OSB aus bis zu 15cm langen Holzstreifen besteht.
Die Strands (Sorry, irgendwie taugt mir das Wort "Streifen" nicht, wir verwenden halt nur diesen Fachbegriff... ) werden erneut gewaschen, auch um sie so richtig mit Feuchtigkeit zu durchsetzen, um beim anschließenden Trocknen eine gleiche Ausgangsfeuchte und somit Trockenfeuchte aller Strands zu erlangen.
Nach dem Beleimen geht es auf die Forming Line.
Oriented Strand Board trägt seinen Namen aus einem Grund: Während bei der Spanplatte die Partikel einfach nur hingeworfen und verpresst werden, wird bei OSB auch hier wieder Köpfchen angewendet. Die Strands werden in Lagen übereinander gelegt, eine Lage längs, die andere quer, wieder längs, usw... Manchmal sind mal einzelne Strands um nur 45° verdreht, das ist auch zu beobachten. Diese Richtungsgebung der Strands schlägt sich eben im Nameswort oriented (=orientiert) nieder.
Nach dem Pressen und dem Aufteilen in Fixmaße sind die Platten fertig. (Beim Pressen in der Grafik ist übrigens eine Mehretagenpresse zu sehen, wen es interessiert. Nicht so effizient wie eine Durchlaufpresse, aber in Amerika durchaus üblich)


Zur OSB-Platte habe ich euch nicht gar so viel zu sagen wie beim Vorgänger
Die OSB ist vor allem für den Bausektor gedacht. Holzbauten in Holzständerbauweise tragen als Verschalung (aus Kostengründen) immer OSB.
Nachdem es sich dabei ja um relativ große verleimte Streifen (wieder dieses Wort... ) handelt, erreicht man eine große Biegefestigkeit. Die Spanplatte wurde in diesem Punkt von der Elastizität des Klebstoffes beeinflusst, bei der OSB spielt da das "Holz" schon fast alleine.
Fast alleine ist natürlich nicht komplett alleine...
Ein bisschen merkt man die Elastizität des Klebstoffes dann doch noch beim Durchbiegen unter Last. Vergleicht man mal OSB mit Sperrholz in diesem Punkt, benötigt man mindestens die doppelte Dicke von OSB gegenüber Sperrholz (Beispiel: meine Anlage besteht aus 8mm-Sperrholz. Hätte ich mit OSB gebaut, würde ich mindestens 16mm brauchen. Als Sicherheitszugabe vielleicht noch 4mm mehr...). Das schlägt sich natürlich wieder aufs Gewicht aus... Ausserdem dürfte dann preislich die OSB-Platte über der Sperrholzplatte liegen.


Fazit
Die OSB-Platte ist schon deutlich besser als die Spanplatte. Sie ist als Holzbauprodukt recht stabil, einziger Nachteil ist aber dass man eben trotzdem die doppelte Dicke als bei verwendetem Sperrholz braucht (als goldene Regel für den Anlagenbau).
Ich würde sie nicht empfehlen. Ich würde sie selbst nicht verbauen.
Aber wer UNBEDINGT eine Anlagenplatte aus "Partikeln egal welcher Größe" BRAUCHT und sich für OSB anstelle von Spanplatte entscheidet, ich wäre froh darum. Auch wenn es besser ginge.


Kleiner Rückblick von mir: Ich kann zur OSB nicht so viel sagen. Ich weiß einfach nicht genug darüber. Deshalb gibt es auch keinen Bereich "Bearbeitbarkeit", ich tippe aber mal darauf, man liegt mit Löcher vorbohren vor dem verschrauben nicht so daneben...

Soweit habe ich für den Moment nichts mehr hinzuzufügen, wenn dann als Nachtrag...
Wie üblich: eigene Meinngen bitte per PN, Danke dafür schon mal.
Bis zum nächsten Material,
Christian

[baureihe482]

Guten Morgen... Zeit für eine weitere Lernrunde

Ich bin darauf angesprochen worden (Danke dafür!), eine Tabelle zu machen, in der am Anfang von desem Thread schon alles übersichtlich zusammengefasst ist. Werde ich machen, SOBALD ich weiß welche Kategorien in die Tabelle rein sollten... Also es kommt, aber es dauert.


Heute würde ich euch gerne etwas über Faserplatten (MDF, HDF) erzählen

Die Faserplatten erkennt man an ihrem recht homogenen braunen Farbton (überall gleich, egal ob Fläche oder Kante) und an ihrem Gewicht


Die Faserplatte ist eine sehr anspruchsvolle Platte, was ihren "Rohstoff" angeht. Es sollte/darf/muss nur Rundholz sein, keine Steine, Erde, Eisenpartikel dabei, das würde einem die halbe Produktionsanlage zerlegen.
Ich musste gerade nach unten scrollen und lesen, was ich bei der OSB geschrieben habe... OSB hat definitiv die aufwändigste Produktion, die Faserplatte kommt direkt dahinter. Dafür ist die Produktion von Faserplatten am teuersten.
Auch hier habe ich euch wieder ein Bildchen herausgesucht: http://i01.i.aliimg.com/img/pb/592/043/ ... 92_530.jpg
Los geht's: Die Rundholzstämme werden als erstes (eigentlich erstmal überprüft auf metallische Fremdkörper, dann) entrindet. Wie bei der Spanplatte werden sie dann auf einer Spanerscheibe in feine bis feinste Holzspäne zerrieben. Die Späne werden gesiebt (das feinste Material -wie auch bei der Spanplatte- kann nicht verwendet werden) und gewaschen.
Auf dem Bild seht ihr den Teil mit dem Namen "Defibrator" (Anmerkung meines Professors: nicht mit Defibrillator verwechseln ). In diesem Teil der Anlage werden die Späne unter höchstem Druck gekocht und anschließend auf einer, ähhhm, man könnte es Mahlscheibe nennen (das Ding ist ur-kompliziert aufgebaut...) in feinste Holzfasern aufgerieben.
Das Ausgangsmaterial für jede mögliche Faserplatte ist nun geschaffen.
Die Fasern sind an diesem Punkt aber vom Kochen noch nass (also wirklich durch und durch nass). Sie werden in der sogenannten Blowline (im Bild der Bereich zwischen dem Defibrator und dem Dryer) beleimt, anschließend im Dryer (=Trockner) innerhalb von 2-3 Sekunden getrocknet (das ist schon eindrucksvoll, sie durchlaufen diesen Trocknungsapparat auch in dieser Zeit...).
Nach dem Trocknen wird aus den beleimten Fasern der sogenannte Faserkuchen "geformt" (beim Kuchen spricht man in der Holzwerkstoffindustrie vom unverpressten, aber bereits in Form gebrachten Produkt).
An diesem Punkt gibt es drei Möglichkeiten, wie man weiter macht. Aus diesem Faserkuchen kann man jetzt je nach Equipment entweder Hochdichte Faserplatte (HDF), Mitteldichte Faserplatte (MDF) oder Holzweichfaserplatten (Dämmstoff) pressen (naja, im letzten Fall eher weniger "pressen")
Nachdem Dämmstoffe (Achtung, ich spreche von thermischen Dämmstoffen, nicht Geräusch-absorbierende Dämmstoffe) für die Modellbahn nicht wichtig sind, mache ich mit MDF und HDF weiter.
Beide Plattenarten werden zuerst vorverpresst (um die Zeit in der "entgültigen" Presse zu verkürzen) und anschließend unter hoher Temperatur und hohem Druck gepresst. Nach dem Pressen muss das Endlosprodukt (wie bei der Spanplatte) noch aufgeteilt werden, die Platten dürfen noch abkühlen, dann sind sie soweit fertig für den Verkauf.

Jetzt ist wahrscheinlich noch die Frage, was ist der Unterschied zwischen MDF und HDF? Es gibt einen markanten Unterschied in der Produktion, das ist jetzt aber hier nicht wichtig. Der einzige Unterschied zwischen den beiden ist die Dichte.


Was hat die Faserplatte für Eigenschaften?
Kurz und knapp: mit OSB kann sie definitiv nicht mithalten, sie hat aber im Vergleich zur Spanplatte die Nase vorne.
Sie ist nicht Feuchtigkeits-/Wasserbeständig (auch hier -wie bei der Spanplatte- ist der Leim nicht wasserfest), und auch wie die Spanplatte "kann" die Faserplatte "kriechen" (bitte bei Spanplatte nachlesen falls nötig)

Der größte Vorteil der Faserplatte ist aber ihre Dichte: Sie ist zwar sauschwer (schwerer als alle anderen Holzwerkstoffe, schwerer als europäische Holzarten) aber durch ihre eben hohe Dichte ist sie enorm Druckstabil. Es ist nahezu unmöglich in eine MDF/HDF eine Delle hineinzudrücken (mit "haushaltsüblichen" Methoden -wer definitiv will, der kann). Deswegen wir sie gerne als Grundlage von Fußböden verwendet (alles was nicht mit "Holzanteil" ist).


Wie sollte man Faserplatten bearbeiten?
Im Grunde genommen macht man nix falsch, wenn man sie genauso wie eine Spanplatte behandelt. Vorbohren bei Schrauben ist niemals falsch.
Im Vergleich zur Spanplatte gibt es in Faserplatten aber keine nicht-Holz-Partikel (diese hätten die Mahlscheibe des Defibrators zerlegt), sodass Faserplatten ohne großen Werkzeugverschleiß bearbeitet werden können. Lediglich die hohe Dichte kann dazu führen, dass die Bearbeitung etwas anstrengend wird...


Fazit

Es klingt gerade vieles so positiv, aber in Wahrheit ist die Faserplatte nur eine andere Spanplatte. Sie ist etwas besser, für das "mehr" an Gewicht kommt aber trotzdem kein anständiges "mehr" an mechanischem Können heraus. Als Platte verbaut könnte sie einer Modellbahnanlage noch gerecht werden (natürlich nur mit Rahmenkonstruktion darunter).
Empfehlen würde ich sie nicht.
Außer: Ihr sucht für's Modellbahnzimmer noch einen günstigen, strapazierfähigen Boden? Super, nehmt irgendwas mit MDF/HDF als Grundlage (z.B. Laminat). In Preis/Leistung ungeschlagen vom "Holzfußboden"...


Ok, ich hoffe, ich habe nichts vergessen (ich denke langsam, ich sollte mir wirklich eine Liste machen, was ich zu sagen habe bevor ich hier anfange... ).
Fragen, Erfahrungen, etc bitte wie üblich per PN... Gleich vorab: nein, ich werde nicht den Unterschied zwischen Nass- und Trockenverfahren ausführlichst erklären... Belassen wir es dabei: es gibt mehrere Möglichkeiten um Faserplatten zu produzieren.
So, als nächstes folgt das Massivholz als "Werkstoff", danach kommt dann Sperrholz. Und danach? Mal gucken was mir dann noch so über den Weg läuft...
Schöne Grüße,
Christian

[baureihe482]

Neuer Tag - neues Material


Heute gibt es etwas über Massivholz zu hören.

Wie wird Massivholz hergestellt?
Es ist ein ziemlich schwer zu beschreibender Prozess... In einem komplizierten bio-chemischen Kreislaufprozess wird aus Wasser und Kohlenstoffdioxid Zucker und Sauerstoff gewonnen. Der Zucker wird verwendet um daraus Cellulose und andere Produkte zu machen, deren Zusammensetzung wir als "Holz" bezeichnen.
Gott sei Dank müssen das alles nicht wir Menschen produzieren, das machen glücklicherweise die Bäume für uns

Das Sägewerk ist das Mittel aus etwas rundem etwas eckiges zu machen.
Fertig.


Massivholz ist ein wunderbarer Werkstoff. Es hat ordentliche statische Eigenschaften un es schaut irre gut aus.

Alledings gibt es einiges zu beachten. Nachdem der Baum zum überleben Wasser braucht, und dieses auch für trockene Zeiten einlagern kann, hat auch Holz als Werkstoff noch die Eigenschaft Wasser aufzunehmen.
Durch mehr Wasser im Holz wird es "größer" (einfach gesagt, einfach und verständlich beschrieben). Diesen Vorgang nennt man quellen. Wenn das Wasser wieder abgegeben wird (und das Holz folglich wieder "kleiner"), nennt man den Vorgang Schwinden.
Quellen und Schwinden tritt beim Holz aber nicht nur im direkten Kontakt mit flüssigem Wasser auf, es reicht auch schon die Luftfeuchtigkeit (vielleicht kennt es ja mancher: ein Schrank mit massiven Türen, im Winter bleibt ein Spalt, im Sommer geht dir Tür etwas schwerer zu...).

Holz quillt und schwindet aber nicht gleich in alle Richtungen. In weiter unten folgender Zeichnung auf der ersten Darstellung zu erkennen, die roten Pfeile geben die "Seiten" mit dem höchsten Quell- und Schwindmaß an. Holz quillt auch in der Länge, aber das ist so gering, dass es in "haushaltsüblichen Größen" kaum messbar ist und gegenüber den anderen beiden Richtungen daher vernachlässigbar.

Ich möchte an diesem Punkt ganz kurz einen schnell mal gesagten Satz "ausrotten": Holz verzieht sich nicht von alleine! Das ginge gegen die Natur. Holz quillt und schwindet nur. Allerdings haben wir die Möglichkeit, ein Konstrukt sich verziehen zu lassen, wenn wir dem Massivholz nicht den Spielraum geben, sein Quell- und Schwindverhalten auszuleben. Wer beispielsweise als Anlagenplatte eine Massivholzplatte verbaut, einen Stahlwinkelrahmen unten drunter, der wird die Anlage mal nach oben, mal nach unten gewölbt bekommen. Ein einfaches (unverstärktes) Massivholz-Regalbrett wird sich dagegen nie verbiegen (es wird nur breiter und schmäler, im Millimeterbereich). Der Stahlrahmen (gleiches gilt auch für einen Holzrahmen!) geht in der Breite nicht "mit", wie es das Holzbrett gerne hätte, daher muss sich das Konstrukt verbiegen/verziehen.

Holzwerkstoffe_Massivholz 001 by Christian Albrecht, auf Flickr

Zeichnung Nummer 2 zeigt einen idealen Belastungsfall einer Massivholzplatte (gilt auch für Holzleisten/-latten/-was-auch-immer). Holz hat einen Faserverlauf. Die Seite eines Bretts, bei der man die Jahrringe sieht nennt man Hirnholzseite.
Wenn man eine Holzleiste/ ein Holzbrett belasten will, sollte man zusehen, dass sich die Auflager immer an den Hirnholzseiten befinden. Diesen Lastfall nennt man Biegetechnisch eine Biegung längs zur Faser (dargestellt in Zeichnung 2).
Wenn man das Holz so anordnet, dass man zwischen den Auflagern von vorne auf das Hirnholz sehen kann (im Prinzip die Leiste in der Zeichnung um 90° gedreht), bekommt man eine Biegung quer zur Faser. Die Biegung quer zur Faser hält maximal 1/10-1/20 von der Last, die bei der Biegung längs zur Faser aufgebracht werden kann.
Folgende zwei Proben sind aus unserem Studium. Es ist nicht direkt Massivholz, aber wie solches zu behandeln. Das obere ist der Biegeversuch quer zur Faser, das untere längs zur Faser. Stützweite waren je 28cm. Während das untere ca 200kg getragen hat, waren es beim oberen nur 20-30kg.
IMG_8100 by Christian Albrecht, auf Flickr
(beim unteren ist der Bruch nicht so gut zu erkennen, wie beim oberen)

Und warum gibt es nur eine bevorzugte Biegerichtung (ok, genau genommen zwei)?
Ganz einfach: Als Baum gibt es für eine Holzleiste nur eine Biegerichtung, die Biegung längs zur Faser. Wind oder irgendwas anderes packt normalerweise an der Baumkrone an und biegt den Baumstamm, der das natürlich aushalten sollte/müsste. Genauso kann man auch nur ein Brett/eine Leiste beanspruchen, andere Biegerichtungen "kennt" das Material nicht...
Ich stelle mir gerade vor wie man einen Baumstamm quer zur Faser biegt... Im Prinzip müsste man aus dem runden Stamm eine Herzform biegen. Das kommt glaube in der Natur in keiner Weise vor, somit ist es auch fürs Material nicht vorgesehen.


Bearbeitbarkeit:
Vorbohren beim Schrauben ist kein Muss, bei kleineren Holzquerschnitten jedoch empfehlenswert.
Im Prinzip gibt es kaum Werkzeugverschleiß beim Sägen oder Bohren (ein bisschen was ist da immer normal), außer, das Brett, das man bearbeitet, stammt aus einem Baum mit Granatsplittern aus einem der Weltkriege... Kommt in Mitteleuropa "gerne" mal vor... Wobei diese mit heutiger Technik schon im Sägewerk erkannt werden...


Fazit
Massivholz eignet sich "so halb" für den Anlagenbau. Für Füße der Anlage findet sich meiner Meinung nach nichts besseres, ein Rahmen/Kreuzrahmen aus Holzleisten ist auch nicht falsch. Einzig als Anlagenplatte eine Massivholz-Möbelbauplatte (meist die Produktbezeichnung) ist nicht optimal (Freiraum zum Quellen und Schwinden meist nicht gegeben)
Wenn man Holzleisten/-bretter auf Biegung beansprucht (was ja schnell der Fall ist), sollte man die Faserrichtung beachten.


So, demnächst folgt noch das voraussichtlich relativ große Kapitel Sperrholz, dann kann ich erstmal durchschnaufen
Wie üblich, eigene "Meinungen" per PN (ich frage mich gerade, wer überhaupt bis hierher liest, es ist ja nicht wenig Geschreibsel... )
Schöne Grüße,
Christian

[baureihe482]

Morgen,
vorerst geplant letzter Teil...


Sperrholz

Sperrholz ist die "Weiterentwicklung" vom Massivholz, um dessen letzten großen Nachteil (Quellen und Schwinden) auszuschalten.

Die Herstellung von Sperrholz beginnt im Furnierwerk. Nur die besten Baumstämme kommen hierfür in Betracht (Optik des Holzes). Es gibt mehrere Arten verschiedene Arten von Furnier herzustellen. Die großindustrielle "Massenproduktion", die für Sperrholz in Betracht kommt, würde ich gerne erklären.
Die Stämme werden entrindet und in heißem Wasser oder Wasserdampf über mehrere Wochen/Tage gekocht. Danach wird der Stamm auf seiner Längsachse aufgespannt und unter Drehung des Stammes wird mit einem Messerbalken ein, nun ja, mehrere Meter langer ( ) Furnierstreifen von vorgeschriebener Dicke abgewickelt.
Dieser (nahezu) Endlosstreifen wird in "handliche" Stücke geschnitten, getrocknet, fertig ist zumindest schon mal das Furnier.
Ich hab mal vor einigen Monaten ein Filmchen gefunden zur Furnierherstellung: https://www.youtube.com/watch?v=hBTrOxqGca8 Bei ca 2:30 geht es auf die Schälmaschine, das ist echt imposant, wie schnell die den Stamm abarbeiten...

Das Furnier wird anschließend auf den Flächen beleimt und eine (normalerweise) ungerade Anzahl an Furnieren (jeweils zueinander um 90° gedreht) aufeinander verpresst.


Ich hatte schon gesagt, das Sperrholz eliminiert den letzten großen Nachteil vom Massivholz, das Quellen und Schwinden.
Bei einem Holzbrett ist bekanntermaßen die Quellung in der Breite am gravierendsten, die Quellung in der Dicke zwar auch "gut" vorhanden, diese kann aber durchs Sperrholz nicht eliminiert werden.
In unten stehendem Bild, Zeichnung Nummer eins zeigt den prinzipiellen Schichtaufbau von Sperrholz. Vielleicht ist es etwas ungünstig coloriert, das hellbraune ist je die Hirnholzseite des Furniers, in Dunkelbraun sind die Faserrichtungen eingezeichnet.
Bild Nummer drei zeigt (als Beispiel) eine dreischichtige Sperrholzplatte auf. Hier sind die Lagen noch getrennt, es ist der Faserverlauf und die Richtung der größten Quellung (und Schwinden) eingezeichnet (rote Pfeile). In Längsrichtung quillt und Schwindet das Holz bekanntermaßen so gut wie gar nicht, sodass die Mittelschicht nicht mit der Feuchtigkeitsverformung der Deckschichten mitgehen kann, die Deckschichten lassen dagegen keine Verformung der Mittelschicht zu. Die Lagen sperren sich gegenseitig (daher der Name Sperrholz). Es ist also ersichtlich, durch geschickte Anordnung quillt und schwindet eine Platte auf einmal nur noch in der Dicke am markantesten (und das sind bei den Holzarten im Mittel 5-8%, also so gesehen nichts in der Dicke).
Wichtig: eine Sperrholzplatte braucht immer einen mittensymmetrischen Aufbau (daher meist ungerade Furnierschichtanzahl). Würde man nur zwei kreuzweise verklebte Schichten sich gegenseitig sperren lassen wollen, würde ich unter Feuchtigkeitsveränderung die Platte schüsseln.

Holzwerkstoffe_Sperrholz 001 by Christian Albrecht, auf Flickr

Bild Nummer zwei zeigt den idealen Lastfall (kennt ihr ja jetzt schon vom Massivholz). Wie auch beim Massivholz sollte man hier auf die Faserrichtung gucken, allerdings ist es beim Sperrholz die äußerste Lage. Die Biegung sollte parallel zum Faserverlauf der Deckschicht verlaufen. (Im Bild ist der Faserverlauf eingezeichnet, genaueres zum Biegen steht beim Massivholz)
Der Unterschied zwischen Biegung quer zur Faser und längs zur Faser ist beim Sperrholz zwar nicht so groß, aber dennoch vorhanden. Und es wäre ja blöd, eine dickere Platte zu nehmen, nur weil sie in ungeschickter Biegerichtung eingebaut werden sollte... Also wer drauf schauen kann, sollte es tun. Es ist bei Trassenbrettern in unserem Fall am "wichtigsten" und am einfachsten darauf zu schauen, und dafür mit einem kleinen Mehraufwand ein besseres Ergebnis zu erhalten


Noch ein paar "Fakten":

Netter "Vertausch" unter, naja... Laien: Multiplex = Sperrholz (ich hoffe da bricht jetzt keine Welt zusammen)
Multiplex ist der Markenname von dünnfurnierigen Laubholz-Sperrholzplatten (Buche, Birke) mit größerer Plattendicke (ca. >15mm)

Es gibt verschiedene Leime, mit denen die Sperrholzplatten innen zusammengehalten werden:
Es gibt eine etwas bessere Entwicklung des Leimes, der auch in der Spanplatte oder Faserplatte zum Einsatz kommt, erkennbar daran, dass man die Leimschicht farblich nicht sieht. Er ist nicht wasserresistent (er hält etwas Wasser durchaus aus, im Gegensatz zur Spanplatte; für Unterwasseranwendung ist er aber nicht zu empfehlen ). Dieser Leim ist vor allem in den Pappel-Sperrholzplatten drin. (ich hab mit Pappel-Sperrholz gebaut, ich hab es bis jetzt noch nicht bereut)
Eine dunkle Leimschicht (schwarzbraun) weist auf einen echt Wasserfesten Leim hin. Diese ist meist in den Multiplex-Platten zu finden.


Bearbeitbarkeit:

Vorbohren beim Schrauben ist auch hier eine Empfehlung. Vor allem wenn man bei dünnen Plattendicken in die Kante hineinschraubt, wäre ein dünnes Loch zu Materialwegnahme empfehlenswert, um die Furnierschichten nicht zu zersprengen.
Werkzeugverschleiß beim Bearbeiten ist "Holznormal".


Fazit
Es wurde mir in letzter Zeit nachgesagt, ich würde alle möglichen Holzmaterialien förmlich zerlegen... Ich habe doch nur eine möglichst neutrale Betrachtung in Punkto Tauglichkeit für den Modellanlagenbau durchgezogen...
Sperrholz ist somit das erste in der Liste bei dem ich sage: es ist nicht hier, um es nieder zu machen, es ist hier, weil es bestens geeignet ist.
Quillt und Schwindet nicht, verformt sich nicht durch Feuchtigkeit und es trägt als Platte genauso gut wie eine Massivholzplatte.

Einziger Nachteil: Sperrholz kostet etwas mehr als alle anderen hier vorgestellten Werkstoffe, aber es muss ja nicht gleich das teure Multiplex sein... Pappel-Sperrholz reicht vollkommen.
Ich würde Dicken über 10-12mm empfehlen. Meine verwendeten 8mm sind teils schon etwas wenig.


So, damit wäre ich am Ende des "Grundstocks" angekommen. Ich werde wahrscheinlich immer mal wieder Verbesserungen vornehmen, genauso Ergänzungen.
Ich darf euch weiterhin bitten, für die Übersichtlichkeit des Themas hier drin nicht reinzuschreiben, ich stehe euch gerne per PN zur Verfügung Danke.
Schöne Grüße,
Christian

[baureihe482]

Rein der Vollständigkeit halber:

mehrschichtige Massivholzplatten

mehrschichtige Massivholzplatten sind die Möglichkeit, Massivholzplatten mit der Eigenschaft von Sperrholz zu bauen. Für manche Anwendungen (Holzkonstruktionsbau) ist das Furnier zu dünn, da bräuchte es etwas dickeres...

Hergestellt werden diese Platten aus massiven Holzlamellen (Dicke >3mm, Breite variabel), die meist in drei Schichten verleimt sind. Die Mittelschicht ist gegenüber den Deckschichten um 90° gedreht im Faserverlauf, um eine sperrende Wirkung zu erreichen. Fertig ist das "Sperrholz mit dickeren Schichten"

Aus dem Baumarkt ist sie vor allem als Dreischichtplatte der Holzart Fichte/Kiefer bekannt.

Verleimt ist die Platte mit "allem Möglichen" ( ), von Wasserfest bis nicht dauerhaft Wasserresistent (schwarze oder farblose Klebschicht).

Beim Verbaen einer Solchen Platte unter Last ist noch mehr auf den Faserverlauf der Deckschichten zu achten, als beim Sperrholz. Die großen Dicken der Schichten und die geringe Anzahl an Schichten überhaupt in der Platte gibt ihr schon eher die Biegeeigenschaften von Massivholz (Unterschied zwischen längs und quer zur Faser sehr hoch!).

Fazit
Auch diese Verbindung von Massivholz und Sperrholz in einem Werkstoff ist durchaus für den Anlagenbau geeignet. Die Vorzüge dieses Produkts sind in beiden vorangehenden Berichten zu finden.

[carneol44]

Hallo Christian,

nun antworte ich hier doch...
Denn ich möchte gern etwas ergänzen oder dezent korrigieren.
In meiner Ausbildung zum Tischler (vor vielen Jahren) habe ich natürlich viel über Holz und Holzwerkstoffe gelernt, um es fachgerecht zu verarbeiten.

Massivholz, der Tischler sagt Vollholz:

Das Quellen und Schwinden hast Du ja schon beschrieben, und daß es ein immerwährender Prozess ist, solange es Schwankungen der umgebenden Feuchtigkeit gibt. In der Regel ist dies natürlich die Luftfeuchtigkeit. Beim Quellen und Schwinden sagt man, das Holz 'arbeitet'. Doch die Änderungen im Querschnitt spielen sich keineswegs nur im mm- Bereich ab. Entscheidend sind hier die Faktoren Holzfeuchte und Umgebungsfeuchte. Vollholz arbeitet in drei Richtungen unterschiedlich stark:
1. in Richtung der Jahresringe (tangential) bis max. 10%
2. genau 'winklig' zu den Jahresringen (radial) bis max. 5%
3. in Längsrichtung, also Holzfaserrichtung bis max. 0,1%
Diese Angaben beziehen sich auf die Schwankung zwischen maximalem Feuchtigkeitsgehalt (Fasersättigung mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 25- 30 %) und absoluter Trockenheit (darrtrocken, 0% Holzfeuchte). Das sind gewaltige Unterschiede! Denn... in Richtung der Jahresringe arbeitet Holz bis zu 100 mal mehr als in Faserrichtung... das sollte man für die Verabreitung möglichst wissen
Würde man also Vollholzplatten (i.d.R. Leimholz) starr mit einem z.B. Metallgestell verbinden, dann würden sie ab einer bestimmten Breite gnadenlos reißen. Mit Verziehen mal in die eine oder andere Richtung gibt es sich nicht ab... Und Du hast völlig recht, man muß dem Vollholz Platz/ Spielraum zum Arbeiten geben.
Ein Beispiel: Eine Küchenarbeitsplatte aus Vollholz ist zwar sehr schön, aber problematisch. Schon bei nur 10% Holzfeuchte könnte es in der Tiefe locker um 10 mm schwinden (nicht schön...). Wenn jetzt ein Spülbecken oder Kochfeld (starres Material) sehr passend eingeschnitten ist, dann wird die Platte in der Mitte reißen (gar nicht schön...).

Sperrholz:

Heißt so, weil es durch die um 90°zueinander gedrehte Verleimung der einzelnen Lagen ab'gesperrt' wird. Die Neigung des Vollholzes zum arbeiten soll so gnadenlos unterdrückt werden. Klappt auch ganz gut Und es gibt immer eine ungerade Anzahl von einzelnen Lagen. Ausgehend von einer (mitunter etwas dickeren) Mittellage wird jeweils nach außen zu beiden Seiten eine weitere Furnierschicht aufgebracht. Die letzte Schicht ist nach Wahl aus gutem Furnier, wenn die Platte dauerhaft sichtbar bleibt. Es gibt Verleimungen in unterschiedlicher Qualität, das reicht von nicht wasserfest über bedingt wasserfest bis zu wasserfest (was meist trotzdem nicht stimmt... ).
Von der Furnierherstellung hast Du ja schon geschrieben. Das ist das Schälfurnier, weil es wie Klopapier vom Stamm abgeschält wird. Das gewonnene Furnier ist ein einziger Tangentialschnitt mit langweiliger Optik. Aber rel. leicht zu gewinnen und theoretisch endlos lang in der Fläche. Man sieht es sehr viel.
Dann gibt es noch das Messerfurnier. Dazu wird der Baumstamm auch ähnlich eingespannt, aber quer zur Faser Stück für Stück abgehobelt/ gemessert. Dadurch entsteht die vertraute Vollholzoptik. Diese Furnierstreifen müssen aber zueinander gefügt und miteinander verleimt auf die Platte geklebt werden.

OSB:

Zur Verarbeitung sollte man es unbedingt vorbohren und sogar für die Schraubenköpfe aufreiben. Es hat im Vergleich zur Spanplatte eine harte Oberfläche, in die der Schraubenkopf nur durch den Einzug oft nicht eindringt. Von der Balstbarkeit kommt das Material der Sperrholzplatte einigermaßen nahe, erreicht sie aber nicht. Durch die großen und groben Späne hat diese Platte eine unruhige Oberfläche und oft unangenehm rauhe Schnittkanten. Ich finde, daß man sie als Basismaterial für Modellbahnen durchaus nehmen kann. Sie sollte nur nicht zu weit frei durchhängen oder sogar noch in der Mitte stärker belastet werden.

So, ich bin kein so fleißiger Vielschreiber wie Du.
Aber meine Anerkennung, was Du alles beschrieben hast. War bestimmt ne Menge Arbeit.
Und wenn mein Beitrag stören sollte, gib bitte Bescheid. Ich lösch' ihn dann wieder.

Schöne Grüße ins Stummiversum,
Gottfried

[Jörg111]

Hallo Baureihe 482,

ich habe den Anlagen Unterbau mit den Hartfaserholzplatten von Noch Modellbau seit ein paar Jahren.
Allerdings muss ich feststellen, dass sich die Platte durchbiegt unter der Last von Gips und Gebäuden.
Die Firma Noch hat zwischenzeitlich dieses System aus dem Programm genommen.

Nun überlege ich, von vorne anzufangen. Mangels handwerklicher Fähigkeiten was die Unterkonstruktion (Grundplatte) angeht, stiess ich im Internet auf den Prak-tisch.
http://www.prak-tisch.com/prak-tisch-basis/
Hat da jemand Erfahrungen mit? Diese Platten sind allerdings nur 0,4 cm dick. Und in diesem Beitrag auf dieser Seite steht ja, dass Sperrholz 10-12 mm dick sein sollte.
Aber warum wird so etwas angeboten, wenn es viel zu dünn ist???

Danke für Antwort.

Gruss Jörg

[carneol44]

Hallo Jörg,

ich möchte dem Hersteller Prak-Tisch ja nicht zu nahe treten.... deshalb beurteile ich jetzt nicht.

Aber.... ich persönlich würde diese Produkte nicht verwenden. 4 mm Plattenstärke... für eine Tischfläche....
Du hast bereits einmal Schiffbruch erlitten. Beim Anlagenbau kommt (wie ja auch bei Dir geschehen) schnell ordentlich Gewicht zusammen. Das kann nur durch einen entsprechend stabilen Unterbau getragen werden.
Ist Deine Anlage denn so konzipiert, daß Du eine durchgehende Grundplatte brauchst? Wenn ja, dann empfehle ich ca.15 - 20 mm Plattenstärke (z.B. OSB oder Sperrholz, dort lieber kein Vollholz). Und für solch eine Platte würde ich IMMER auch ein stabiles (Tisch)Gestell wählen.

Der Knackpunkt ist natürlich die Montage und Verkablung von Weichen, Signalen etc...

Weitere Fragen? Nur zu....
Schönen Gruß,
Gottfried

[Jörg111]

Hallo Gottfried,

Dank für deine Antwort.

Aber weiter oben im Artikel wird empfohlen 10-12mm.
Sind 15-20 nicht ziemlich dick?

Kann man nicht einfach die Platten vom prakt-tisch abmontieren (die Platten sind fertig montiert)?
Und dann einfach dickere Platten drauf?

Vielleicht kann man auch das Set für die zweite Ebene nehmen, da liegen die Abdeckplatten lose bei, weiss aber nicht ob das auch für normale Grundplatte benutzt werden kann.

Kennst du oder sonst jemand von Menninghaus Modellbau das plattensystem?
Sollte 9 mm Sperrholzplatten haben und wasserfest sein, wohl durch Beschichtung.

Was sind eigentlich hartfaserholzplatten im Gegensatz zu sperrholz?
Noch Modellbau benutzt die ja.

Wie wirkt sich eine dickere Platte aus auf die Montage und Verkabelung? Muss man da was beachten?

Gruss Jörg

[Lokfuchs]

Hallo Jörg,

Mann soll hier ja zwar nicht reinschreiben, aber im laufe der jahre hier kann mann gg. Das helfersyndrom nicht mehr ankämpfen....

Erstmal vielen Dank an Christian für die Erläuterungen, spannendes Thema.

Habe mir diesen trööt auch damals vorgenommen und danach holz gekauft. Wenn du tatsächlich so handwerklich unbedartf bist, wirst du auch den bausatz nicht zusammenbekommen.(was ich nicht hoffe).

Wenn du nur ein wenig übertreibst, lass dir von einem schreiner die einzelteile sägen und zur montage vorbereiten. Die jungs sind gar nicht so teuer, wie vielleicht angenommen.

Wenn du viel übertreibst und rechtwinkelig und auf mm arbeiten kannst, löcher bohren kannst, die maschinen und den platz hast, kaufe dir im holzgrosshandel für den rahmen 22 mm x 15 cm multiplex für den rahmen, und 12 mm multiplex in massen deiner wahl für den Oberbau/trasse/platten.

Ich habe das nun auch gemacht und bin von den verarbeitungseigenschaften begeistert. Eine unterzg kreissäge ist aber nötig.

Mich hat der qm multiplex je nach stärke ca. 15eur brutto gekostet. Damit kann ich sicherlich auch noch mal umziehen und neubauen, so massiv wirkt es.

Hoffe das hilft irgendwie.....

[Peter BR44]

Hallo Jörg,

baue wie Guido, nur noch alles aus Birke Multiplex.
Zusehen auf meiner HP unter Testanlage.

Aber wenn Du dir so etwas nicht zutraust oder aus anderen Gründen nicht möchtest,
wäre das hier eine in meinen Augen, vernünftige Lösung für dich.
So oder so: Gutes muss nicht billig sein.

[Jörg111]

Peter br44:

Danke, das gefällt mir besser als Menninghaus oder prakt-tisch.
Ist auch 12mm dick.

Ich versteh nicht, das modellplan in der PDF schreibt, die Leisten haben gleiches Material und Masse wie die Rahmenteile 120x12 mm
Aber bei Rahmen steht 125x12 mm.

Und worauf bezieht sich das Maß?
12mm sicherlich auf die Dicke. Aber die 125mm bzw. 120mm?
Die gibt's doch in verschiedenen Größen. Also was ist 120/125mm?
Weiss das jemand?


Hat damit jemand Erfahrungen gemacht?

Gruss Jörg

[Peter BR44]

Hallo Jörg,

na komm schon!
Welche Materialmaße hat ein Brett?

Länge X Breite X Stärke(Dicke)
Länge siehe Tabelle
Breite 125 mm
Stärke 12 mm

[Jörg111]

Sind die Rollen stabil?
Es gibt ja Füße mit Rollen von modellplan.
Ich könnt dann die Platte an die andere Wand schieben damit ich an die andere Seite der Platte komme.
So könnte die Platte grösser sein weil nicht zu jeder wandseite Platz sein muss.

Aber ohne Rollen müsste es stabiler sein. Naja

Man weiss es nicht.

125 mm sind aber die Höhe lt. Hestellerseite.

Lange x Breite Auswählbar.

Hab inzwischen gesehen das sich 125x12mm auf die einzelne strebe bezieht.höhe x Stärke also.

Länge x Breite sind Auswählbar, also wenn man mehrere braucht, zum zusammensetzen.

[carneol44]

Hallo Jörg- Guido- Peter (und natürlich Christian),

plötzlich wird aus dem Materialtrööt ein kleiner Meinungsaustausch über den Unterbau... ich hoffe, Christian kann das verzeihen. Nun, sein letzter Beitrag liegt ja mittlerweile schon lange zurück, so daß sein Interesse vielleicht nicht mehr allzu groß ist.

Jörg: Mit Hartfaserholzplatten sind vermutlich MDF-Platten gemeint. Sie werden weiter oben in diesem Beitrag näher beschrieben. Es sind HOLZFASERplatten im Gegensatz zu FURNIERlagen (also dünnes Vollholz) bei Sperrholzplatten.
Die notwendige Stärke der eigentlichen (Tisch)platte hängt im wesentlichen ab von ihrer Größe, von der Art des Unterbaus (einfach oder mit Verstrebungen) und von ihrer Belastung. Deshalb kann man keine Pauschal- Aussage dazu machen. Du hattest bei Deiner alten Anlage von viel Gewicht und durchhängender Platte geschrieben. Also war sie einfach zu schwach...
Ich bin ein Verfechter des einfachen und stabilen Untergestells.... kein Schnickschnack, wenig Beine, starkes Holz, klare Linien... KEINE Rollen...!!
Und ich stimme Guido zu: Ein Tischler schneidet Dir das richtige Material auf genau Deine Bedürfnisse zu, ohne daß Du den Sparstrumpf opfern musst Vielleicht gibts auch einen netten Tischler, der es sozusagen als Gefälligkeit macht...

Schöne Grüße,
Gottfried

[Jörg111]

Weiss jemand was es bedeutet auf der Seite von modellplan,, ob man dieses leistenpack braucht? Wenn man Rahmen bestellt, sind doch wohl alle benötigten Rahmen und Streben dabei? U.a.liegen die Platten auf den leisten auf, aber auch auf Rahmen. richtig?

Wenn ich 120x120 cm brauch, soll ich dann auch die Grösse 120x120 cm für Rahmen und 120x120 cm für Platte nehmen oder aufteilen: 3x 40x40 cm für Rahmen und 3x 40x40 cm für Platte?
Kommt aufs gleiche raus aber ist vielleicht stabiler. Vorausgesetzt man kann das auch so zusammensetzen.
Vielleicht soll man gleich die Grösse nehmen die man braucht.

Weiss das jemand?

[Jörg111]

Kennt das System wirklich niemand?

Oder ist mein Gedanke so abwegig einzelne kleine Platten im Bedarfsfall auszutauschen?

[Peter BR44]

Hallo Jörg,

Weiss jemand was es bedeutet auf der Seite von modellplan,, ob man dieses leistenpack braucht? Wenn man Rahmen bestellt, sind doch wohl alle benötigten Rahmen und Streben dabei? U.a.liegen die Platten auf den leisten auf, aber auch auf Rahmen. richtig?......

steht doch in der Beschreibung Seite 4 rechte Spalte.
Dieser Leistensatz bzw. diese Leistensätze, werden nur dann benötigt.
wenn Du frei stehende Trassen baust, um in die nächste Ebene gelangen zu können oder
für individuelle Erweiterungen bzw. Änderungen vom Grundrahmenprogramm vornehmen zu können.

Eine ganze Platte Platte ist immer stabiler und fester/steifer,
als viele einzelne die das Maß einer passenden Großen ergeben.

[Jörg111]

Ok danke.
Aber die Idee einzelne kleine Platten austauschen zu können im Bedarfsfall ist doch auch nicht so schlecht oder?
Bei einer grossen Platte muss man ja gleich die ganze Platte tauschen im Fall der Fälle.


Allerdings gibt's dann evtl Probleme mit den übergangen der einzelnen Platten.

Geht auch nur wenn man nicht leimt. Dann geht Platte sowieso nicht mehr mal eben so ab.
Ansonsten schrauben lösen und gut ist.

War auch nur so ne Idee.

Erreicht man mehr Stabilität wenn man mehrere kleine Rahmen nimmt als gleich einen in der gewünschten Grösse?
Vielleicht mach ich auch nen Denkfehler.

Irgendwo las ich das mehrere kleine Platten immer stabiler sind als eine grosse. Aber wie bei jeder Sache: überall hört man anderes

[norm24]

Die letzten 10 Beiträge haben bestimmt nur noch wenig mit dem Thema der Überschrift zu tun. Es wäre wohl sinnvoll sie in den Anfängerbereich zu verschieben. Meinen Beitrag dann auch gleich löschen. Ich hoffe das der Autor dann weiterhin uns sein Wissen mitteilt.

[Transalpin]

Die letzten 10 Beiträge haben bestimmt nur noch wenig mit dem Thema der Überschrift zu tun. Es wäre wohl sinnvoll sie in den Anfängerbereich zu verschieben. Meinen Beitrag dann auch gleich löschen. Ich hoffe das der Autor dann weiterhin uns sein Wissen mitteilt.

Das sehe ich auch so.
Bitte eröffnet einen neuen Thread, der hier wirklich nichts verloren hat.

[Lokfuchs]

Bin damit auch einverstanden, auch mit löschen......

[Topham Hatt]

Hallo Christian,

was für ein wertvoller, ausführlicher Bericht! Für mich als Holzlaien sind das goldwerte Informationen. Dafür und für deine offensichtliche, große Mühe möchte ich Dir von Herzen danken, Christian

Zum Sperrholz: Ich bin in diesem Zusammenhang auf Beton-Sperrholzplatten, Karosseriesperrholzplatten und Funrniersperrholzplatten gestoßen, siehe hier:

http://www.jungbluth-holz.de/templates_ ... ogramm.pdf

Was sind denn hier die für uns Modellbahner wichtigen Unterschiede?