Hallo Michael,

ich bin zwar nicht direkt vom Fach, aber ich kann von meiner alten Firma bestätigen, dass Gabel voraus fahren aus Sicherheitsgründen nicht gerne gesehen wird. Es drohte in der Firma sogar eine Abmahnung, wenn man (außer beim Be-/ und Entladen) mit Gabel voraus fahrend erwischt wurde.


Gruß Torsten

Kaum fertig gedruckt, da hab ich schon einen gravierenden Fehler entdeckt. Dabei hab ich das Unterflurgehäuse noch nicht mal richtig zusammengebaut. Aber so ist das halt im Prototypen-Bau.
Ich habe nicht berücksichtigt, dass dieses Unterflurgehäuse im Gegensatz zur Fabrikhalle nicht bündig mit der Oberkante des Straßenbelags abschließt, sondern 9,4 mm übersteht, da bei dieser Konstruktion das Gebäude mit seiner Rampe und seinem Sockel über die Mechanik gestülpt wird. Die seitlichen Halter sind aber wie bei der Fabrikhalle 16 mm unter der Oberkante angebracht.

Dafür passen zumindest alle Aufnahmen für die Elektronik.

Für die "Nicht-MobaLedLib-Begeisterten" eine kurze Erläuterung der einzelnen Bausteine:
• Vorne sitzen zwei von @Hardi's Servoplatinen, die jeweils drei Servos digital steuern können. Damit werden die sechs Servos für die Türen angetrieben.
• Hinten sitzen drei von @TMaa's Stepperplatinen. Damit werden die drei Linearstepper angetrieben, die dann jeweils ein Fahrzeug aus der Halle befördern.
• Hinten rechts ist ein Step Up Wandler vom Typ MT3608 zu sehen. Dieser stellt 12 Volt für die Steppermotoren zur Verfügung, obwohl das Ganze Gebäude nur mit 5 Volt versorgt wird.

Zumindest kann ich in dem Probedruck erstmal die Funktion der Servos und der Stepper testen. Also wird als nächstes alles verkabelt und geprüft, ob sich die Türen bewegen und ob die Schlitten einen Gabelstapler bewegen können.

Wer kennt das nicht...

Ich brauchte mal eine Pause von der Kunststoffspritzerei. Erst sind mir drei von sechs Servos ausgefallen, dann haben die gedruckten Teile nicht gepasst und am Ende ist mir im Resin-Drucker die FEP-Folie gerissen. An dem Punkt habe ich beschlossen, eine Schaffenspause an der Kunststoffspritzerei zu machen und mich einem "Zwischenprojekt" zu widmen. Es entstand ein Lagerhaus von Faller, das an einem kleinen Abstellgleis stehen wird.

Angefangen hat alles mit einem wirklich sehr einfach gehaltenen Bausatz, den ich für gerade mal 15€ erwerben konnte.
Man merkt, dass das einer der früheren Bausätze sein muss, denn im Auslieferungszustand eignet er sich eher für den Hintergrund als für ein Diorama. Das sollte sich ändern.
Also wurde als erstes das Holz im äußeren Bereich der Grundplatte dunkelbraun lackiert.




Auch die Außenwände konnten so nicht bleiben. Zunächst wurden die fünf Wände verklebt und durften über Nacht trocknen. Am nächsten Tag gab es dann erst mal eine Farbdusche aus der Airbrush.




Nachdem die Außenwand getrocknet war, wurden einige Akzente gesetzt. Hervorstehende Steine wurden farblich abgesetzt und die Holzverkleidung der Schiebetüren im gleichen Braun wie der Fußboden lackiert.
Spätestens bei diesem Anblick wurde mir klar, dass die Grundplatte im Inneren keinen Gestaltungsspielraum für ein belebtes Lagerhaus bot. Der Boden war nicht durchgängig geschlossen und der Einfüllstutzen des Spritzlings war noch zu sehen.




Als nächstes folgten der lackierte Sockel und die lackierten Fensterrahmen. Um das Plastikdach am Stück lackieren zu können, wurden die beiden Hälften zunächst verklebt und durften wie gewohnt über Nacht aushärten.




Weiter ging's mit lackiertem Dach und lackierter Gaube. Die Gaube war im Bausatz ursprünglich im gleichen Farbton wie die Steine der Hauswand gehalten.
Ich entschied mich für einen zum Dach passenden Ton, der aber das Material Holz besser trifft als das beige der Steine.
Ortgänge und First sind farblich abgesetzt.




Inzwischen war das Lagerhaus so weit fortgeschritten, dass mir das Loch im Inneren immer mehr missfiel.
Also entfernte ich den Zapfen vom Einspritzen und fertigte aus einer Hauswand aus der Bastelkiste einen Boden an.




Um ein Durchscheinen der Hallenbeleuchtung zu verhindern, wurde die Hauswand zusätzlich zum Außenlack innen schwarz matt lackiert.
Der Hallenboden wurde nur grob verspachtelt und steingrau lackiert. Nach dem Trocknen musste ich aber feststellen, dass dieser bröckelige Estrich mir nicht wirklich zusagte.




Also wurde das Ganze doch noch mit Revell Plasto gespachtelt, nass geschliffen und erneut mit dickem Pinsel steingrau "getränkt".
Mit inzwischen wieder geweißten Innenwänden konnte dieser Hallenboden dann auch endlich überzeugen.




Der 3D-Drucker steuerte als nächstes die Hallenbeleuchtung bei. Zwei Querstreben mit entsprechenden Aussparungen für PLCC2-LEDs werden jeweils links und rechts von zwei Spangen gehalten.
Verklebt sind die Teile wie immer mit UHU hart, das sich für PLA und den Kunststoff der Außenwand besonders eignet: Hohe Anfangshaftung, sehr gute Haltbarkeit nach dem Trocknen, kein Angreifen der Kunststoffe.




Nachdem die Halle mit Licht versorgt war, waren die einzelnen Zimmer des Verwaltungstraktes an der Reihe. Hier wurden einzelne Lichtboxen für jedes Fenster angefertigt.




Nun war es an der Zeit, die LEDs in die entsprechenden Vorrichtungen zu montieren. Dazu wurde als erstes eine Multi-Use-Platine für die MobaLedLib mit sieben WS2811 bestückt.
Jeder WS2811 kann per Datenbus drei Einzel-LEDs ohne Vorwiderstand betreiben und mit Lichteffekten versehen.
Zunächst wurde ein Strang mit sechs warmweißen PLCC2-LEDs für die Zimmer des Verwaltungstraktes angefertigt, der sich in die Lichtbox klipsen lässt.




Hier kann man gut erkennen, wie der Strang einzelner LEDs fertig montiert in den Lichtboxen sitzt. Auch für die Deckenbeleuchtung der Halle wurden zwei Stränge angefertigt und an die Multi-Use-Platine angeschlossen.
Die Platine sitzt unterhalb der linken Lichtbox an der Innenwand und wird über lediglich vier Kabel angeschlossen. Trotzdem kann jede der 21 LEDs einzeln vom Computer aus gesteuert werden.




Zur Beleuchtung der Laderampe fertigte ich eine ganz dünne Lichtleiste mit dem 3D-Drucker. Sie ist an den Dachwinkel von 29° angepasst, nur 4,2 mm breit und fasst sechs kaltweiße LEDs der Bauform 1206.




Von den geplanten 21 LEDs sind auf den folgenden beiden Bildern bereits 19 in Betrieb. In solchen Momenten denke ich immer an meine Kindheit zurück, als wir mit einer oder maximal zwei Glühlämpchen à 100 mA pro Gebäude glücklich waren.
Dieses Lagerhaus wird mit 21 LEDs weniger Strom verbrauchen als das eine Glühlämpchen vor 30 Jahren.
Das Wellblechdach wurde auf dieselbe Art montiert wie das andere Dach auch: Verkleben, über Nacht trocknen, mit der Airbrush grau matt lackieren. Auf diese Art braucht man es nicht fest zu verkleben. Gehalten wird es von einem Neodym-Magneten.





Nun war es endlich an der Zeit, die letzten beiden Lichtausgänge der Platine zu belegen. Im Bausatz waren zwei wunderschöne Wandlampen enthalten, die sich kaum zerstörungsfrei vom Spritzling trennen ließen.




Auch am Gebäude wirkten sie nicht viel besser als noch zuvor am Spritzling.




Also wurde zunächst der angedeutete Lampenschirm mit dem Seitenschneider entfernt und mit Schleifpapier begradigt. In die Lampe wurde von Hand ein 0,6mm kleines Loch gebohrt, um die beiden 0,1mm dünnen Kupferlackdrähte an der Halterung entlang zu führen. Diese wurden mit Sekundenkleber an das Bauteil geklebt. Rechts im Bild ist das Werkzeug zu sehen, mit dem ich so etwas mache. Eine aufgetrennte Nähnadel, die in einen alten abgesägten Pinsel geklebt wird. Damit kann man winzige Mengen Sekundenkleber aufnehmen und zielgerichtet auftragen.




Die fertig lackierte Lampe funktionsfähig an ihrem Einsatzort, allerdings noch ohne Lampenschirm. Denn wie anfangs erwähnt, braucht der Resin-Drucker erstmal eine neue FEP-Folie…




Und da war sie endlich. Die Motivation, die ich brauchte, um den Resin-Drucker wieder in Gang zu kriegen, denn der Lampenschirm musste unbedingt wieder drauf.
Der Lampenschirm hat einen Außendurchmesser von 3,5mm und eine Wandstärke von 0,3mm. Gedruckt ist er aus transparentem Resin.




Mich faszinieren diese beleuchteten Wandlampen-Attrappen jedes Mal auf's Neue. Mit einem finanziellen Aufwand von ca. ein bis zwei Cent wird aus der Attrappe eine funktionsfähige Lampe.
Da macht dann auch das Basteln daran richtig Spaß.




Als alles endlich fertig war, stellte sich dann doch die Frage, ob man nicht doch noch etwas bewegen könnte am Lagerhaus. Und so kam es erstmal zum Einbau eines Stepper-Treibers in die bestehende Elektrik.
Leider war das nicht von Anfang an geplant und der Einbau einer Platine wäre einfacher gewesen, wäre er mit der Deckenbeleuchtung gemeinsam entstanden.
Also konstruierte ich einen "Rucksack" für die Deckenbeleuchtung, auf dem ich die Platine montieren kann.




Operation gelungen: Theos (@TMaa) Stepper-Platine hat doch noch ein Plätzchen im Inneren gefunden.
Den Ausgang der blauen Kontroll-LED auf der Platine habe ich übrigens zweckentfremdet, denn es handelt sich hier um denselben steuerbaren Ausgang wie an der Multi-Use-Platine.
Eine Kontrolle-LED im Inneren macht wenig Sinn, also wird daraus LED-Nr. 22: Ein Blinklicht, das angeht, wenn der Stapler aus der Halle kommt.
Bis das soweit ist, wird wohl noch etwas Zeit ins Land gehen, aber ich halte euch auf dem Laufenden. Versprochen…

Den Gabelstapler mit Magneten von unten zu führen hat nicht funktioniert. Die Kräfte, die die vier Magneten auf den Mechanismus ausüben, haben den Stepper qualvoll zum Stillstand gebracht. Also wurde ein zweiter "Rucksack" konstruiert, mit dem sich ein etwas kürzerer Linear-Stepper (50mm) im Gebäude an der Deckenbeleuchtung befestigen ließ. Der Gabelstapler hat nun einen Neodym-Magneten im Unterboden, mit dem er sich an einem Federstahldraht festhält. Dieser wird mit dem Stepper vor und zurück bewegt. Als dann feststand, dass man möglicherweise eine Führungsstange sehen könnte, kam es auf zwei 0,1er Kupferlackdrähte auch nicht mehr an.

Somit ist das Blinklicht, das angeht, wenn der Stapler die Halle verlässt, heute schon Geschichte. Stattdessen versorgt @TMaa 's Stepper-Platine seit heute zwei Scheinwerfer des Gabelstaplers. Ich war nicht sicher, ob das klappen würde, zwei warmweiße 0402er LEDs parallel an einen Ausgang des WS2811 zu hängen, schließlich kämen an jeder nur noch maximal 9mA an. Doch am Ende musste ich das Ganze sogar noch stark dimmen. Nun fehlt nur noch Leben in der Bude (Figuren, Ladegut, etc.).

Unglaublich, wie solche Animationen, eine Anlage zum Leben erwecken .

Hier werde ich zur Kulturerweiterung wieder kommen.

Weiter so!

Viel Spass und Erfolg beim Weiterbau ... obwohl, das bisher bereits vorhanden war (diese Begeisterung sieht sich im Ergebnis auch ).

Zitat von raily74 im Beitrag #1

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Vor 15 Jahren entschied ich mich zum Verkauf meiner 8m² großen Modellbahnanlage...

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Hallo Michael,

wie Mann sich doch täuschen kann. Auf den Bildern sieht die Anlage viel kleiner aus. Oder hast du nicht alles gezeigt?

Zitat von derOlli im Beitrag #207

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Auf den Bildern sieht die Anlage viel kleiner aus.

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Das BMW Autohaus ist auf einem guten Weg. Hier ein erster Ausblick auf das Wohn- und Verkaufsgebäude:

Nachdem nun alle Fenster (bis auf eins) entfernt waren, stand als erstes die schwarze Schicht Lack auf der Innenseite an. Diese ersetzt die Papiermaske und ist deutlich effektiver. Hier scheint am Ende nichts mehr durch.
Beim Lackieren ist unbedingt darauf zu achten, dass die Außenseite gut abgeklebt ist. Zur Not kann man den noch nassen Lack mit Revell Aqua Color Clean entfernen. Ist er erst mal getrocknet, braucht man mehrere Schichten weiß auf der Außenseite.




Nach Trocknung der schwarzen Farbe wurde das gesamte Gebäude innen und außen weiß matt lackiert. Der gesamte Balkonbereich wurde zerlegt, lackiert und wieder zusammengesetzt.




Anstatt der Attrappe wurde eine Leuchtreklame aus transparentem PLA gedruckt und ein entsprechend langes Loch in das Gebäude gefräst (122x3,6mm). Das Dach ist wieder an einem Stück.
Da die Gehwegplatten gern zum Abbrechen neigen, wurden sie noch vor dem Lackieren mit Kunststoffkleber angebracht und mit lackiert. Ist der Lack nämlich erstmal auf einer Klebefläche, kann man niemals mehr solch gute Verbindungen herstellen.




Die Fensterscheiben ließen sich leider nicht zerstörungsfrei entfernen, also wurden sämtliche Fensterrahmen vorsichtig mit dem Pinsel im selben braun wie der Balkon und die Untersichten des Dachs lackiert.
Im Hintergrund erkennt man leicht unscharf die spezielle Lichtbox für das Balkonfenster. Hier war Maßarbeit gefragt, denn das Dach schließt nun bündig mit der Oberkante der Lichtbox ab und die Fenster gehen bis fast an den Rand.




Auf Basis meiner parametrischen Lichtbox entstand die Beleuchtung des 124mm langen Reklame-Schilds.




Hier ist der Zustand kurz vor Montage zu sehen. Innen ist die Lichtbox mit selbstklebendem Aluband verkleidet, damit sich das Licht gleichmäßig verteilt. Das UHU hart ist schon auf der Kante aufgetragen.




Zur Konstruktion dieser Lichtbox gab es im Vorfeld viele Überlegungen:
• Im Original entspricht die Länge von 124mm ca. 10,8m. Es passen somit sieben Leuchtstoffröhren à 1,5m Länge in den Lichtkasten.
• Da ein WS2811 drei LEDs ansteuert, habe ich mich für sechs statt sieben Leuchtstoffröhren auf die Gesamtlänge entschieden.
• Da aber sechs LEDs für diese Länge zu wenig sind, habe ich mich für zwölf LEDs entschieden, wobei immer zwei benachbarte gemeinsam schalten sollen.
• Softwareseitig ist die gemeinsame Schaltung zweier LEDs innerhalb einer Neonröhre nicht ganz so einfach, hardwareseitig gibt es jedoch drei einfache Wege.
• Weg 1: Eine Reihenschaltung zweier weißer LEDs am WS2811 mit 12V Versorgungsspannung.
• Weg 2: Eine Parallelschaltung zweier weißer LEDs bei jeweils halbiertem Strom (9mA), dafür aber 5V Versorgungsspannung.
• Weg 3: Vier statt zwei WS2811, jedoch zwei davon jeweils Parallel (hier erklärt)
• Der dritte Weg ist sicher der eleganteste. Ich vertraute aber meiner Aluverkleidung und war guter Dinge, dass die LEDs auch mit 9mA hell genug sein würden.
• Grund dafür war die gute Erfahrung, die ich mit der Parallelschaltung zweier 0402 LEDs an meinem Gabelstapler gemacht hatte.

An dieser Stelle ein herzliches Dankeschön an Theo @TMaa für diesen heißen Tipp! Ich habe das gleich mal ausprobiert.




Und siehe da: An zwei WS2811 werden insgesamt zwölf LEDs mit ausreichender Helligkeit betrieben.
Erste Test zeigen: Sobald das Papieretikett angebracht ist, nimmt man die jeweiligen Pärchen tatsächlich als eine lange Lichtquelle wahr (ein Video folgt, sobald das Gebäude fertig ist).
Inzwischen sind auch die Fenster wieder drin und die Hälfte aller Zimmer ist schon mit Lichtboxen ausgestattet. Im Hintergrund erkennt man, dass das Dach des Schauraums bereits lackiert ist.




Kleine Details auf der Rückseite:
• Der Klingeltaster und die Briefkästen sind alufarben und die Namensschilder weiß lackiert. Ohne Lupe ging da nichts.
• Das Original-Bauteil der Außenlampe wurde von hinten aufgebohrt, sodass eine 0603er SMD-LED nun den weißen Lampenschirm anstrahlt. Das Ganze ist noch etwas hell eingestellt.



Fortsetzung folgt…

Kleiner Teaser: Die beiden Autos drehen sich schon im Schauraum…

Hallo Michael,

bin schon gespannt dein Autohaus auf der Anlage zu sehen. Die WS2811 habe ich auch in meinen Häusern verbaut.

Zitat von raily74 im Beitrag #206

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Der Verkaufsraum völlig demoliert. Der Boden wie in der Halle verätzt, die Papiermaske krumm und schief. Man stelle sich vor, wie hübsch das beleuchtet aussähe.

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Hallo Michael,


absolut bewundernswert, wie Du Dich in das Thema Beleuchtung reingefuchst hast und dazu nach und nach Deine alten Bausätze "kernsanierst". Ich versuche gerade, mir vorzustellen, wie das später mal alles zusammen wirken wird, wenn in Eurem MoBa-Zimmer das Deckenlicht ausgeschaltet wird ...

Bis dahin wird Dir wohl hier und da zwar noch etwas Durchhaltevermögen abverlangt werden - aber so, wie Du das bis jetzt durchziehst, mach ich mir da ü-ber-haupt keine Sorgen, dass Du uns irgendwann mal ein Video der fertigen Stadt zeigen wirst 😉

Hast Du denn noch viele Gebäude, die noch auf eine derartige Um- bzw. Ausgestaltung warten?

Ich freu mich jedenfalls schon auf die weiteren Berichte vom Autohaus!

Hallo Jochen,

vielen Dank für deinen Beitrag. Es gibt noch einige Stadthäuser und die Stuttgarter Stadtkirche von Vollmer, die in ähnlichem Zustand sind und bei denen ich abwägen muss, ob sich der Aufwand ggü. einem Neukauf lohnt. Die Kirche sieht leider mies aus. Aber auch bei neuen Bausätzen belasse ich es bekanntlich nicht beim reinen Zusammenkleben. Dafür macht mir das Supern und das Digitalisieren der Gebäude einfach zu viel Spaß.

Zumindest konnte ich mittlerweile die zwei für mich wichtigsten Gebäude wiederbeschaffen, um damit die Brücke zur ersten Anlage aus den 80ern zu schlagen. Bei der oben erwähnten motorisierten Waschanlage hatte ich etwas Glück. Durch den Kauf kam ich nicht nur an eine gebrauchte Waschanlage sondern auch an eine intakte Werkstatt als Ersatz für die des BMW Autohauses. Die zweite Wiederbeschaffung bleibt bis zum Bau erst mal geheim. ☺️

Ich hoffe, dass ich Ende der Saison 22/23 meinen Nebenbahnhof fertig habe, an dem ich parallel arbeite. Diesen werde ich selbstverständlich auch im Video zeigen. Das BMW Autohaus wird aber wahrscheinlich erst in 24/25 seinen finalen Platz ggü. dem Hauptbahnhof finden. Zusammen mit der neuen Faller Aral Tankstelle und der alten Waschanlage.

Anbei zumindest ein kleiner Zwischenstand der Zimmerbeleuchtung im Haupthaus. Es gibt noch viel anzuschließen.

Das ganze Elektronik-Gedöns ist für mich zwar ein einziges Böhmisches Dorf, aber ich finde es unglaublich spannend. Danke für deine Bauberichte

Auf der Zielgeraden…

Beim BMW Autohaus ist es ein gutes Stück vorangegangen. So wurden mittlerweile nicht nur die Kleberspuren im Autohaus beseitigt, auch der Schauraum ist innen komplett gespachtelt, geschliffen und lackiert.

Los ging es damit, die sechs Außenwände des Schauraums wieder in Form zu bringen.




Nachdem diese wieder fest miteinander verbunden waren, wurden auch diese Wände gegen das Durchscheinen von Licht geschützt, indem zunächst ein Farbauftrag mit schwarz matt erfolgte.




Während die Wände des Schauraums trockneten, wurden sämtliche Möbel und Blumentöpfe im Schauraum entfernt, der Kleber grob entfernt, dann der Hallenboden geschliffen und gespachtelt. Zum Schluss wurde alles mit 320er Schleifpapier nass geschliffen und somit auf die Airbrush-Kabine vorbereitet. Ganz wichtig dabei war das saubere Abkleben des Drehteller-Bereichs, denn hier wollte ich auf gar keinen Fall Farbe im Spiel haben.




Nachdem auch die Drehteller geschliffen und lackiert waren, machte der Schauraum schon langsam wieder etwas her.




Nach zwei Durchgängen mit weißem Lack war dann auch der Ursprungszustand wiederhergestellt. Auch das dritte Auto ist inzwischen wieder aufgetaucht.
Meine Tochter war so nett und hat die Zwischenwand von hinten schwarz lackiert, um auch hier den letzten Kunststoffcharakter zu eliminieren.




Nun war es an der Zeit, die Drehteller wieder in Bewegung zu bringen. Ich war kurz vorm Verzweifeln, als mir nach 32 Jahren glücklicherweise die Bauanleitung (sauber abgeheftet in einem Aktenordner) in die Hände fiel.
Denn hier entdeckte ich das entscheidende Detail: Ich konnte die Zähne des Zahnrads zählen.
Das gelang nur unter Zuhilfenahme eines Bildbearbeitungsprogramms. Das Ergebnis waren 40 Zähne, jedoch war es ohne Modul-Lehre immer noch nicht möglich, die richtige Größe zu bestimmen. Also druckte ich ein Zahnrad mit Modul 0.75, welches aber 2mm zu groß war im Durchmesser. Mit Modul 0.7 und 40 Zähnen hatte ich dann aber einen Volltreffer.




Nach einigen Fehlversuchen stellte sich diese Positionierung auf dem Druckbett als die geeignetste dar, da so keine Stützstruktur an den Zähnen ist und durch den 45°-Winkel das Zahnrad nicht zu späterem Verzug neigt.




Nachdem ich in einer Bastelkiste auch noch einen alten Faller Bastelmotor fand, war die Vorfreude groß. So gelang es mir dann endlich, das alte Modell wieder in Bewegung zu setzen.

Hallo Michael,

vielleicht kannst Du das Logo über einen Lichtleiter im Zentrum der Drehachse beleuchten?

Hardi

Hallo Hardi,

darüber hab ich auch schon nachgedacht und darauf wird es wohl auch hinauslaufen. Allerdings ist in der Mitte des Antriebs keine Möglichkeit, eine feste LED unterzubringen, da die Achse sowohl unter- als auch oberhalb der Riemenscheibe Dinge antreibt.
Daher dachte ich an diese Lösung, habe aber noch keine Variante mit 80mm Innendurchmesser gefunden.

Zwar noch ohne Schaufensterscheibe und ohne Personal bzw. Kundschaft, aber zumindest ein erster Eindruck.
Gegen den Schatten rund ums Fahrzeug muss ich etwas tun. Wie gut, dass ich noch zwei Ausgänge am WS2811 frei habe...

Nicht nur der Weihnachtsbaum leuchtet seit heute...

Nein, auch der Schauraum des Autohauses ist endlich beleuchtet. Da die zwei Scheinwerfer, die ab Werk vorgesehen sind, zu wenig Licht machen, habe ich zusätzlich vier weitere untergebracht.
Um diese exakt zu Bohren wurde in Fusion 360 zunächst eine Kombination aus Bohrschablone, Kabelkanal und LED-Halterung konstruiert. Dieses Teil erfüllt alle drei Zwecke.




Dann wurden für die beiden Hauptstrahler Adapter für die WS2812-LEDs konstruiert und gedruckt.
An dem Deckenteil wurden die Kleberspuren beseitigt und die vier zusätzlichen Löcher mithilfe der Bohrschablone gebohrt und von unten gefast.




Meine neunjährige Tochter hatte heute Lust auf Basteln, also hab ich sie den kompletten Kabelstrang mit vier PLCC2-LEDs und zwei WS2812-RGB-LEDs löten lassen.
Montiert sah das Ganze am Ende so aus (die Kabel müssen nah am Rand verlegt werden, weil noch eine Induktionsspule im Zwischenraum installiert werden soll):




Die PLCC2-LEDs sorgen im Schauraum und im Autohaus für normale Beleuchtung. Die insgesamt vier RGB-LEDs beleuchten auf Wunsch den Schauraum in dem BMW-Farben Cyan, Violett, Rot.
Nach drei Wochen Intensivbehandlung kann sich das BMW-Autohaus langsam wieder sehen lassen. Am Autohaus fehlen noch ein paar Details, die in den nächsten Tagen noch folgen:

• Rotierendes und beleuchtetes BMW-Logo auf dem Dach (bisher nur Theorie)
• Rotierender und beleuchteter Service-Banner unter dem Dach (auch noch Theorie)
• Lackierung der Details (Bordsteine, Inneneinrichtung)
• Finish mit Figuren und Autos

Zitat von raily74 im Beitrag #219

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Da die zwei Scheinwerfer, die ab Werk vorgesehen sind, zu wenig Licht machen, habe ich zusätzlich vier weitere untergebracht.

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Zitat von raily74 im Beitrag #219

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Am Autohaus fehlen noch ein paar Details, die in den nächsten Tagen folgen:

• Rotierender und beleuchteter Service-Banner unter dem Dach (bisher noch Theorie)

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Hallo zusammen,

17 Tage Pause am BMW Autohaus? Nein, ganz so schlimm ist es nicht. Parallel baue ich gerade Fallers Bahnhof Steinheim und der hat es wieder mal in sich. Aber dazu eines Tages mehr in einem separaten Baubericht.

Beim BMW Autohaus gibt es den nächsten Durchbruch:
Die Beleuchtung des sich drehenden BMW-Logos funktioniert seit eben. Aber der Reihe nach...

Nachdem die Spule samt LEDs und Elektronik endlich aus China angekommen waren, habe ich zunächst die Dicke der Spule nachgemessen und dementsprechend 0,5mm starken Kupferlackdraht von Kemo bestellt. Wie man deutlich erkennen kann, ist die gelieferte Spule zu klein. Ich konnte auch keine für meinen Durchmesser passende Spule finden, also war Handarbeit gefragt.




Die drei Meter Kupferlackdraht wurden also Windung für Windung mit Sekundenkleber in die gedruckte Lampenfassung geklebt, was im Nachhinein sehr viel schwieriger war, als ich mir das vorgestellt hatte.




Doch die Mühe hat sich gelohnt. Der winzige Elektronikbaustein wurde also an die selbst gewickelte Spule angeschlossen und schon begannen die LEDs zu leuchten, ohne dass eine Kabelverbindung nötig ist. Es wird also auch keine Reibung entstehen und Kontaktschwierigkeiten gibt es auch nicht. Abgesehen davon, dass dafür sowieso kein Platz unter dem Dach gewesen wäre.

Die induktiven LEDs sind einfach zu groß. In 1990 hätte ich mich über solch winzige LEDs gefreut, doch nach heutigen Maßstäben will mir das einfach nicht gefallen. Also bin ich mit meinem Sohn an das Autohaus und wir haben angefangen, die LEDs an verschiedene Positionen zu halten, unterschiedliche Neigungswinkel auszuprobieren und haben mit den drei verfügbaren Größen gespielt. Die große LED (6mm Spule) macht das beste Licht, ist aber noch viel größer.

Und während wir mit den LEDs spielen, fragt mich Felix: "Dreieckig können wir die Leuchtreklame nicht machen, oder?"
Ohne über das Dreieck richtig nachzudenken antworte ich: "Nein, wir haben nur zwei LEDs je Größe. Dann müsste ich nachbestellen..."

Doch genau das war der Anstoß, der mir fehlte. Die dreieckige Ausführung hat exakt dieselbe Seitenfläche wie die ursprüngliche Tafel in 1990 (24x30mm) und kommt der Kindheitserinnerung so am Nächsten.
Jedoch mit 0,4mm Wandstärke aus transparentem PLA gedruckt lassen sich im Inneren prima zwei induktive LEDs verstecken. Obendrein wirkt es so viel glaubwürdiger.

Hallo Michael,

bin schwer begeistert von deinen Basteleien. Der Gabelstapler war schon klasse, 😊 aber das Autohaus hat es noch getoppt. Wirklich schöne Umsetzungen.😃 Wo hast du die Induktionselektronik bestellt?

Hi Michael,

Auch diese Basteleien mit der Induktion sind höchst spannend, es ist immer toll hier Fortschritt zu sehen.