Der Laden ist für mich sogar noch knapp fußläufig erreichbar...gefährlich vor allem weil auf dem Weg auch Micha's Bahnhof nur ein kleiner Schlenker ist

Hallo Henner,

Ja gut, in Zamac zu gießen ist natürlich schon regelrecht eine industrielle Vorgehensweise. Aber wie du in dem verlinkten BBF- Beitrag schreibst, "das gießen wir so nebenbei", genau das war mein Gedanke, warum ich solcherlei Teile, die man auch in anderen Projekten jederzeit wieder gebrauchen kann, eigentlich schon gießen will. Denn so ergibt sich irgendwann ganz von selbst eine kleine Bibliothek von Gussformen, die dann weitere Bauten enorm beschleunigen! Zum Beispiel die Zylinder: Sind an der G8.2 der LBE natürlich preußische, doch die kommen auch noch an einigen anderen Baureihen und Privatbahnloks so oder so ähnlich vor. Sollte man die dann bauen wollen, hat man bereits ein paar verwendbare Teile auf Lager, die man eben nebenbei so gießen kann, denn der eigentliche Vorgang "heißes Metall in Förmchen gießen" dauert ja nur wenige Minuten und erfordert kaum "commitment". Da braucht eine Tiefkühlpizza mehr Zeit und Liebe Nur dazu muss der dahinterstehende Prozess eben auch kalkulierbar brauchbare Ergebnisse liefern! Nebenbei Müll produzieren hilft hier nicht weiter.

Leider versendet der Berliner Shop auch nur noch Reinzinn, mit entsprechendem Hinweis auf das Wie und Warum. Da muss man sich wohl an "Dealerei unter dem Ladentisch" oder gar am Bahnhof in dunklen Ecken verlegen... Aber ich werd' schon irgendwie an das nötige Material kommen. Es kann ja nicht sein, dass ich mich nicht mehr (potentiell) vergiften kann, wenn ich das wünsche!

Was wird erst in einer bestimmten Ecke dieses Hobbys los sein, sobald erkannt wird, dass Messing, wenn in größeren Mengen verspeist, nicht bekömmlich ist...

Hallo Stahlblau,

Ja, zumal es ja eigentlich auch bei den modernen Lacken und so weiter sehr sehr gute Produkte gibt. Diese sind dann aber gewöhnlich im normalen Handel nicht zu haben. Da muss man dann wissen, wo man das her kriegt. Wobei ich jetzt auch nicht wüsste, wo man jetzt Spannlack her kriegt.

Zu den Harzen: Ich hab ja bereits Einiges aus Epoxid gegossen, ohne jede Probleme. An all den Harzen stört mich weniger, dass sie Kunststoffe sind, denn dass sie EWIG zum aushärten brauchen. Ein Zinnteil ist nach ein paar Minuten ausgekühlt, und das ist um kleine Serien mit möglichst wenigen Formen aufzusetzen natürlich nicht zu schlagen. Alle zwei Tage ein Federpaketchen zu gießen, wie dies beim Epoxid nunmal so ist, ist mir einfach zu langwierig. Oder man braucht mehr Formen, aber da beißt sich die Katze wieder in den Schwanz, denn das lässt ja gerade den unerwünschten Aufwand wieder explodieren. Es sei denn es gibt das superschnelle super- Harz, dass genausoschnell abbindet. Aber sowas mit so kurzer Topfzeit ist meist echt nicht ohne zu verarbeiten und wird meist auch sehr heiß dabei... Hm. Von Blitzzement, der eigentlich nur für sehr genaue Abgüsse seines Mischgefäßes taugt (Mit Löffel drin!) und von "extra schnellem" Epoxid, das in seinem Becherchen förmlich abfackelt kenn ich schon was...

Aber ich glaube mindestens für ein besser fließendes Zinn habe ich bereits eine Quelle gefunden. Aber da muss ich mich noch weiter informieren, nicht dass das bloß ein Trugschluss ist.

Aber von solchen Sachen wird man immer schlauer!

Gruß Alex

Durch mein Boot hab ich reichlich mit Epoxi zu tun. Es gibt auch welches das in 25 min. aushärtet. Wärme beschleunigt das ganze auch, bei 60° im Backofen ist das Zeug nach 15 min. ausgehärtet.

Guten Mittag an Alle und an Stahlblau,

Eine weitere Beobachtung gab es noch während der Gießvorgänge: Einmal in der Form bleibt das Metall etwa 2 Minuten lang flüssig. Wenn man die Form solange mit der Kelle ein wenig klopft, verbessert sich die Ausfüllung der Form signifikant. Das ist auch bei anderen Güssen so, zB im Betonbau ist es absolut üblich, dass der geschüttete Beton in der Schalung durch Vibrationen verdichtet wird, einerseits damit die Schalung gut ausgefüllt wird, andererseits, da ein Beton mit zu losem Gefüge nicht die spezifizierte Druckfestigkeit erreicht. Dazu wird im Betonbau ein mit Pressluft betriebener Verdichter in den Beton eingetaucht, der mit seinen Vibrationen eben genau dieses erreicht. Dort, wo so etwas nicht zur Verfügung steht, hämmert man mit größeren Hämmern auf die Schalung ein, um Ähnliches zu erreichen. (Selber so gemacht im Praktikum Bauhandwerk auf der Baustelle, morgens um sieben im Dunkeln bei +1 Grad auf dem Boden unter die Schalung kriechen und von unten gegen Hämmern! Macht das einen Spaß, mannomann!)

Also werde ich das Gießen mit Reinzinn noch nicht komplett verwerfen, sondern noch einmal modifizieren:

1.) Nur noch Silikonformen nutzen
2.) Ein magisches Gerät nutzen, nämlich den Schüttl-o-Mat.

Der Schüttl-o-Mat wird eine regelbare Rüttelplatte mit Spannvorrichtung, um die Formen auf ihr zu befestigen, sein. Die werde ich wahrscheinlich am Sonntag bauen. Es fliegen noch genügend Elektromotoren und sonstiger Kram herum, aus denen man sowas hurtig bauen kann.

Was macht man nicht alles, aber das Ganze hier ist keine Frage der Nützlichkeit, sondern des Fortschritts! (Frei nach Loriot)

Also, der Schüttl-o-Mat lässt grüßen,

Alex

So, Hallo an Alle,

Es ist Sonntag und wie geplant habe ich mich mit dem Bau des Schüttl-o-Mats befasst. Er ist fertig und schüttelt/vibriert wie er soll. Vorraussetzung für seinen Bau war natürlich die ausschließliche Verwendung von Dingen, die in der Werkstatt herumlagen. Da lag noch:

1.) Ein billiger 3- poliger Gleichstrommotor
2.) Diverses Restholz
3.) Diverser sonstiger Schrott/ Überbleibsel der Kategorie "Schmeiß mal nicht weg, man weiß ja nie"

Daraus wurde also der Schüttl-o-Mat.

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Das ist er also in seiner ganzen Pracht. Optische Erwägungen spielten bei seinem Bau keine Rolle . Durch den Trix- Trafo ist er fein regelbar, die Rüttelplatte an sich ist 14x14cm groß. Die Beweglichkeit der Rüttelplatte an sich wird durch ihre elastische Aufhängung mit zwei Streifen Kunstleder erreicht. Die eigentlich vorgesehene Spannvorrichtung für die Formen fehlt noch.

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Die Vibrationen werden durch ein einfaches Excentergewicht auf der Motorwelle, das aus Unterlegscheiben gemacht ist, erzeugt.

Mindestens zum Austreiben der Luftblasen beim erstellen der Formen sollte er nützliche Dienste leisten. Trotz der Tatsache, dass das Silikon das Prädikat "selbstentlüftend" trägt, sind die Bläschen meist doch etwas schüchtern beim hervorkommen. Der Schüttl-o-Mat sollte mindestens dabei gute Dienste leisten.

Morgen probier' ich das Teil dann aus.

Gruß Alex

Alex,
ich glaube, das "selbstentlüftend" bezieht sich nicht auf den Metallguss, sondern eher auf das Abformen es Originals ohne Lüftbläschen. Ist nur so eine Vermutung..
Ich hab nicht viel Ahnung vom Modell-Giessen, nur soviel, dass es Walz- und Gusslegierungen gibt und die Gusslegierungen die Formen ausfüllen müssen, sich also beim Abkühlen erstmal nicht zusammenziehen sollten. https://de.wikipedia.org/wiki/Britanniametall
Vom Giessen von Walzplatten weiss ich, dass es an der Oberfläche gern Anhaftungen von Oxiden etc geben kann, was beim Modellguss natürlich stören würde.

Deinen Faden find ich sehr interessant, auch wenn meine handgefeilten Loks ein Wenig kleiner sind ( SpurN/2mm)

Gruß
Klaus

Hallo 2mm Klaus,

Dass sich das mit dem selbstentlüften auf die Herstellung der Formen bezieht ist mir klar, aber auch das funktioniert nur so lala. Beim Mischen des Silkons zieht man unweigerlich verhältnismäßig viel Luft in das Material, denn es müssen ja Binder und Katalysator wirklich 100% vermischt werden, sonst bindet die Masse nie, und diese Luft muss dann ja irgendwohin. Da das Silikon auch recht schnell in eine Festigkeit übergeht, die weiteres Aufsteigen und Entweichen von Luft unmöglich macht, ist es immer von Vorteil, das Austreiben derselben so sehr wie möglich zu beschleunigen. Grundsätzlich kann ich bisher vom Schütteln und Klopfen der Formen nur positive Effekte berichten, daher die Maschine. Wie gesagt, in anderen Metiers schlägt man dazu die Formen, oder vibriert das Material selbst. Beim Epoxidguss kann man das sogar sehen, denn das Material ist ja glasklar. Hier sammeln sich in allen Ecken selbst einer nach oben offenen, einteiligen Form (Lufteinschlüsse also im klassischen Sinne ausgeschlossen) winzige Bläschen, die durchaus von selber da raus wollen. Das tun sie, indem sie sich mit ihren Nachbarbläschen vereinigen, bis sie so viel Auftrieb haben, dass sie an die Oberfläche treiben. Kommt ihnen das Harz mit dem Festwerden aber zuvor, bleiben sie wo sie sind. Ich habe bisher dazu die Formen geklopft um die Bläschenvereinigung zu beschleunigen, das ist aber öde und zeitaufwendig, weswegen ich das zu mechanisieren gedenke. Also mindestens dazu ist der Rüttler schonmal 100% eine gute Idee. Dann könnte ich nämlich zum Beispiel auch vor der Arbeit eine Form mit Epoxid füllen, den Rüttler auf Zeitschaltuhr anwerfen und weggehen

So ist das jedenfalls bei mir im für mich ausreichend erforschten Silikonformenbau und Guss in diesen Formen mit Epoxid.

Beim Zinn wird das Problem aber etwas anders gelagert sein!

(Achtung, im Anschluss wilde Vermutungen!!! Das ganze ist reine Forschungsarbeit meinerseits! Ergebnisse unklar! Bitte erst nachmachen, wenn ich damit Erfolg hatte!):

Hier vermute ich, dass die nunmehr verbotenen, giftigen Zusätze im Metall die Oberflächenspannung der Schmelze herabsetzen (Mindestens ein Teil des sagenumwobenen Nürnberger Meisterzinns expandiert auch leicht beim abkühlen, so las ich, aber das ist dann noch etwas anderes...). Den Gedanken der Oberflächenspannung habe ich, da insbesondere schärfere Winkel und Rillen vom Reinzinn sauber mit einer fast spiegelnden Oberfläche überspannt werden. Daraus schließe ich ebenjenes mit der Oberflächenspannung. Nun können wir natürlich mit Vibration die Oberflächenspannung stören und die Flüssigkeit (Schmelze) damit natürlich/ vielleicht hinreichend verwirren, alsdass wir mit heutzutage noch legalen Inhaltsstoffen einen Zinnguss bewerkstelligen können, der zu gebrauchen ist (Das heißt nur, meinen Erwartungen in einem gewissen Rahmen entspricht, so pingelig bin ich ja gar nicht). Wie gesagt, das sind wüste Vermutungen, aber wenn es klappt, könnte das hier für viele Andere sehr nützlich sein. Daher berichte ich darüber auch im Detail, mit dem Risiko dass hier alle der Geburt eines weißen Elefanten beiwohnen dürfen. Aber dann wissen schonmal alle, dass es so eben nicht geht. Der Erkenntnisgewinn ist also in jedem Fall gegeben. Außerdem sind auch weiße Elefanten in meinem Zoo selbstverständlich willkommen

Für den Notfall habe ich noch ein bisschen NOS Nürnberger Meisterzinn auftreiben können, genug für dieses Projekt, aber das ist natürlich keine zukunftsfähige Lösung, denn das wird irgendwann einfach nicht mehr da sein. Also forsche ich. Wenn ich's einfach schnell erledigt haben wollte, hätte ich bereits alles in Kunstharz gemacht und fertig, aber das soll nur die letzte Wahl sein, bevor es gar nicht weitergeht. Aber die Optionen sind m.E. nach noch nicht ausgeschöpft. Auch das Erwärmen der Formen werde ich erproben, keine Sorge. (der Ofen steht ja direkt unter der "Gießerei")

Das oben geschilderte spiegelt ausdrücklich meine Erfahrungen wider. Kann sein dass das bei anderen alles ganz anders ist, und ich irgendwas anderes völlig falsch mache. Dann gerne drauf hinweisen!...

Gruß Alex

So, Hallo an alle treuen Mitleser, derer es ja so einige gibt!

Erstmal ein großes Danke für das rege Interesse!

Wie angekündigt, gab es heute Probefahrten in Sachen "Reinzinnguss in Gipsform mit Rüttelplatte". Es gibt Erfolg zu vermelden!

Das Beste zuerst:

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Das ist zwar ein Gussteil, das mit der G8.2 überhaupt nichts zu tun hat, aber es vereinigt alle im letzten Post angeführten Hypothesen in sich. Es ist in einer Silikonform unter Vibration mit Reinzinn gegossen. Und? Ich muss sagen, es entspricht in seiner Detaillierung seinem Vorgängerteil das in ebenjener Form vor gut einem Jahr in Epoxid gegossen wurde! Das Foto bringt's nicht wirklich rüber, dazu bräuchte ich ein Makroobjektiv (Frei Berlinerisch: "Makroobjektiv hamwa nich! Gugg ma anne Kamera ran, dit hamwa allet...") Da müsst ihr also meinen Proklamationen glauben.

Gipsformen wollte ich ja eh nicht mehr herstellen und verwenden, aber trotzdem lief der heutige Testlauf, denn es ging ja um den Test einer anderen Sache als der bereits bekannten Unzulänglichkeit derselben, zum größten Teil mit den alten Gipsformen. Silikonformen wären jetzt eh nicht über Nacht fertig geworden (Die Urmodelle gibt's ja noch, aber halt keine Kobolde, die da firm sind und Lust haben, sich im nächtlichen Formenbau helfend zu betätigen...)

Erkenntnis 1: Unter Vibration fangen die Gipsformen an, zu springen und aus den entstehenden Haarrissen entweicht Dampf, der zu Lunkern führt. -> Unwichtig, da keine Gipsformen mehr verwendet werden
Erkenntnis 2: Gipsformen entziehen dem Gussmetall erheblich Wärme, was die Gussqualität negativ beeinflusst -> siehe oben
Erkenntnis 3: Ansonsten verhält sich der Vibrationsguss in Gipsform so wie der in Silikon, d.h. es ist eine erhebliche Verbesserung der Ausfüllung der Form zu beobachten! -> und das war ja Sinn und Zweck des heutigen "Probeschießens"!
Erkenntnis 4: Die Regelbarkeit der Rüttelplatte ist absolut notwendig! Jede Form rüttelt anders, daran muss man sich anpassen können!

Daher zeige ich jetzt hier mal ein Vorher- Nachher Bild, unter dem klaren Hinweis, dass beide Teile unbrauchbare Fehlgüsse und reine Versuchskaninchen darstellen!

Linkes Teil: Reinzinnguss in Gipsform ohne Vibration. Rechtes Teil: Reinzinnguss in derselben Gipsform mit Vibration.

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Ich denke, trotz nicht- Makroobjektiv- Aufnahme spricht das für sich. Ich bin jedenfalls mit der erreichbaren Qualität in diesem Verfahren zufrieden.

Die Vorteile sind:

1.) Heutzutage problemlos beschaffbare Materialien
2.) Kein Gift
3.) An den sonstigen Prozessen, namentlich Urmodellerstellung und Formenbau muss nichts geändert werden.

Fazit: Das Vibrationsgussverfahren ist "the way to roll"!

Lieber Gruß ins Forum, und fröhliches Rüttelplattenbauen allen Gussinteressierten!

Hab bei Verarbeiten von Gießharz auch schon erfolgreich mit Unterdruck gearbeitet, als Unterdruckerzeuger hat ein alter Staubsauger gereicht um sowohl Bläschen als auch die Füllung feiner Details besser in den Griff zu bekommen. Ob das auch mit Metall klappt?

Hallo Stahlblau,

Das bleibt auszuprobieren! Aber ganz offensichtlich lässt sich eben auch das Metall ja durch solcherlei mechanische Manipulation deutlich gefügiger machen. Für geschlossene, mehrteilige Formen geistert mir bereits eine Art Messingspritze mit Kolben im Kopf herum, in dem die Schmelze geschmolzen und dann mit Hilfe des Kolbens unter Druck in die Form gepresst wird, also ein Reinzinndruckguss. Aber das ist für die jetzt akuten Teile nicht relevant/ interessant, aber ggf für 2mm Klaus. Und die Herstellung eines solchen "Reaktors" ist in meiner Werkstatt dann auch nicht mehr möglich...

Im Moment bin ich ziemlich Happy über den Schüttl-o-Mat, denn mit diesem Verfahren ist die Herstellung von 90% der Teile, die ich für die typischen Wagen und die Lok brauche, mit Sicherheit möglich.

Gruß, Alex

Hab für die "Vakuumtechnik" einfach eine an den Staubsauger angeschlossene Glocke über die Silikonformen samt Harz gestellt, so 20-30 Sekunden und die allermeisten Bläschen waren weg und auch sehr feine Strukturen sauber ausgefüllt. Die Glocke war ein alter Alu-Kochtopf mit einem mit Heißkleber eingeklebten Stutzen und Fensterdichtband als Dichtung.

Hallo Stahlblau,

So ähnlich habe ich mir die Vakuumgeschichte vorgestellt, nur mit einer alten Käseglocke aus Plexiglas. Dann kann man sehen, was da drunter abgeht, zum Beispiel ob man's übertreibt und seine Kunstwerke schon längst eingesaugt hat ;D

Gruß nach Berlin

Vielleicht mal meine 5 Cent als Mensch mit Gießerei-Berufsabschluss:

Ich hatte mit dieser Art Kunstguss als Eisengießer nie etas zu tun, wir haben Kolbenringe gegossen, aber prinzipiell ist das sehr ähnlich.
Deine Formen haben keine Speisung, also ein Reservoir, dass bis zuletzt flüssig bleibt und Schmelze nachliefern kann, das ist aber unerlässlich.
Auch ist deine Art der Form unglücklich, weil deine Abgüsse unterschiedlich auskühlen. Ich kenne derart offene Formen eigentlich nur für Roheisen-Masseln, Gusseisen-Gartenzäune (vorne ausgestaltet, hinten flach, aber leicht bucklig "mit Berg drauf" und keinesfalls scharfkantig) oder früher Kanaldeckel, aber nicht solche Teile.

Du musst zweiteilige, geschlossene Form bauen, die neben dem eigentlichen Teil an passender Stelle noch einen ausreichend großen "Speiser" erzeugen.
Das sehr flache Teil würde ich wahrscheinlich liegend und nicht stehend gießen. Die Sichtseite muss nach unten zeigen, damit der Dreck in der Schmelze nach oben steigen kann und sich auf der dann Rückseite und nicht Sichtseite absetzt.
Der Eintritt der Schmelze in die eigentliche Form muss schonend seitlich erfolgen, auf keinen Fall von oben, dann würde der Strahl Schmelze turbulent und mit großer Kraft auf deine Sichtkontur treffen, das wäre nicht gut.
Zinn neigt zu dieser großen Oberflächenspannung, Ohne jegliche tiefere Ahnung von dem Werkstoff würde ich nicht mit mehreren Angüssen von der Langseite arbeiten, sondern mit einen einzigen Anguss von der Schmalseite. Da dein Teil sehr klein und lang ist, kühlt die Schmelze dann beim Durchfließen durch die Form aus und würde am Ende wahrscheinlich kein gutes Bild produzieren, deswegen muss hinten noch ein Abfluss in einen recht großen Hohlraum dran, damit die kalte Schmelze weiterfließen kann und nicht im eigentlich Teil endet. Die so vorgeheizte Form wird dann von ausreichend warmer Schmelze aufgefüllt, die dann schneller erstarren muss als die Schmelze in dem Auffangbehälter, der auch nachspeisen kann.
Der Eingusstrichter mit seiner Höhe und Größe sorgt auch für ausreichend Speisevolumen und hält Druck auf der Form, damit die Schmelze zuverlässig in die Form fließt.
Selbstverfreilich brauchst du auch noch etwas Entlüftung, irgendwo muss die Luft aus der Schmelze ja hin.
Was es nicht eigentlich nicht braucht, sind Rüttler oder Vakuum, das sollte auch ohne funnktionieren, zumindest die Schachfiguren, die wir damals in der Lehrwerkstatt gegossen haben, haben wir einfach so oben rein gegossen und es hat geklappt.

Sämtliche Teile des Anguss und Speiser trennt man nachher sauber ab und kann sie wieder für das nächste mal aufschmelzen. Bei den Kolbenringen hatten wir 50% Kreislauf-Anteil, weil es sehr kleine Teile sind und wir sie an einer Gusstraube im Stapelverfahren gegossen haben, das ist halt doof, aber kein Beinbruch.

Rohmaterial lässt sich in deinem Fall auch klassisch aus alten Dingen gewinnen. Zerschundene, alte Figuren, die kein Sammler mehr haben will, sind trotzdem noch aus gutem Material. Vielleicht mal bei einem passenden Händler anfragen.

Hallo Thinkle,

Soweit so ganz sicher total richtig. Die völlig hässliche Rückseite der Teile wird eh plangeschliffen- stört also nicht. Es handelt sich ausschließlich um Reliefteile, die nur eine Ansichtsseite überhaupt haben. Die Formen liegen selbstredend immer beim Guss, sonst läuft die Schmelze ja raus. Einen Deckel oder so gibt es nicht. Das ist ganz sicher weit neben der professionellen Praxis, liefert aber problemlos dem Zweck angemessene Ergebnisse. Mehrteilige Formen wird es bei mir erst geben, wenn diese absolut nicht zu umgehen sind- Und hier kann man sie eben umgehen, der Beweis ist ja schon erbracht :D Damit will ich jetzt gar nicht trotzig auf meinem Käse beharren, sondern es hat Vorteile, die nicht von der Hand zu weisen sind: Eine mehrteilige Form ist viel aufwändiger herzustellen, ihre Handhabung ist auch umständlicher und sie braucht meist auch ein paar Anläufe, bis Entlüfter usw richtig sitzen! Braucht meine simple Kokille eben nicht. Die funktioniert sofort und garantiert, innerhalb ihrer prinzipbedingten Limitationen, aber das reicht halt aus. Zeit und Aufwand gespart. Und genau darum geht es: Zeit und Aufwandsersparnis in Zukunft, denn zB ist es gut möglich, einen Güterwagen in einer Woche während man noch nebenbei arbeiten geht usw zu bauen- aber nur wenn zB der Guss der etwa 4 Gussteile an so einem Ding keine nervigen Probleme macht und nach höchstens einer halben Stunde erledigt ist. Es ist hier also eine gewisse Rationalisierung gefragt- daher der für den Profi seltsam anmutende Vorgang.

Und nochmals ein GANZ wichtiger Hinweis, da das wohl einige missverstehen: Mit der Bläschen und Entlüftungsthematik ob mit Unterdruck oder Vibration, ist wie bereits viermal explizit erwähnt, ausschließlich das Formsilikon während des Formenbaus gemeint! Und dagegen kann man NUR mit Unterdruck oder Vibration etwas tun. Steiger usw kann man da nirgends anbringen, bringt auch nichts da die Bläschen IM MATERIAL selbst hineingetragen werden! Eine völlig andere Problematik also! Ironischerweise ist aber auch die mit Vibration probat gelöst! Mit Bläschen im Metall hatte ich bis jetzt 0 Probleme, das schäumt ja auch nicht.

Ich mache im professionellen Handel auch alles anders als Lieschen Müller auf dem Flohmarkt- trotzdem muss Lieschen ihren Flohmarktstand nicht auf KI gesteuerte Warendisponenz mit vertikaler Integration von SAP umstellen. Das lohnt sich für sie nicht und machte auch gar keinen Sinn, da sie keine Produktion hat (haben wir auch nicht aber unsere Zulieferer). Und damit möchte ich niemandem zu Nahe treten- Das ist nur meine Sicht der Dinge an der Sache. Ich kann hier nur meine Technik vorstellen- und die funktioniert für ihren spezifischen Zweck seit heute zufriedenstellend. Ganze Gehäuse kann man so keinesfalls gießen- das ist klar, Objekte mit beidseitiger Detaillierung oder Hinterschneidungen auch nicht- brauche ich aber auch nicht.

Sollte die Gießerei einmal weiter ausarten, zB ganze Lokomotivgehäuse, so werden an der von dir geschilderten, mir ja auch in der Theorie bekannten Vorgehensweise keine Wege vorbeiführen- Aber wahrscheinlich werde ich das nicht tun. Allein die dann nötige Menge Schmelze auf einmal zu Verfügung zu stellen wäre hier in der Werkstatt gar nicht darstellbar.

Anmerkung auch, der Rüttler rüttelt irgendwo zwischen 20-100Hz. Das ist also eher eine Vibration, kein Gerüttel. Die Amplitude ist auch so gering, dass man das eigentlich nichtmal sieht. Man hört/ spürt es aber, sieht es in der gestörten Oberfläche des flüssigen Zinns und es hat eben ganz offensichtlich einen profunden Effekt. Diese Technik ist eben ein Weg, aber noch mehr derselben führen bekanntlich nach Rom...

Gruß Alex

So, Hallo an Alle,

Ich hoffe meine nicht unbedingt der Lehrmeinung entsprechenden Ansichten zum Guss von Metall haben keinen verärgert.

Wegen anderweitiger Beschäftigung mit Nicht- Eisenbahnen bin ich in der vergangenen Woche zu nicht viel- eigentlich gar nichts- gekommen. Erst heute konnte ich mich der Erstellung neuer Formen widmen (Die Urmodelle waren ja noch da) Dabei habe ich auch ein paar Fotos gemacht- aber nichts Aufregendes. Der Schüttl-o-Mat hat jedenfalls reichlich Blasen hervorgeschüttelt, aber lassen wir dazu doch die Bilder sprechen. Das bisschen Zeit das ich in der zurückliegenden Woche investieren konnte, habe ich in den Bau vermutlich hinlänglich bekannter, variabler Abformkästen investiert, die heute auch fix zum Einsatz kamen. Bisher habe ich dazu heißdrahtgeschnittenes Styrodur benutzt, das mit Zahnstochern fixiert die Abformkästen bildete. Das funktioniert auch, verschwendet nur Material (nach einmaliger Nutzung ist das zerpiekste Styrodur nur schwerlich wieder zu verwenden...) und ist daher verbesserungswürdig.

Also, Bilder, wenn auch unspektakuläre:

Erstmal das gesamte Frankenstein- Labor in all seiner unaufgeräumten Pracht. Die Traueranzeigen irgendeiner Lokalzeitung, die als Paketfüllmaterial zu mir kamen, schützen den Tisch vor klebrigem Silikon... Rechts der Schüttl-o-Mat. Noch weiter rechts der Trafo, links auf der Hartfaserfliese wird das Silikon angemischt. Dazu benutze ich einen alten Teelöffel zum portionieren des Silikons in Pappbechern (nicht im Bild). Gerührt wird mit Schaschlikspießen. Beides, Becher wie Spieße, wird nur einmal benutzt, um das Material nicht nur "sauber, sondern rein" zu halten. Außerdem entfällt so das Reinigen von Mischbehältnissen... Ja, ich geb's ja zu, bin faul. Die Mülltonne ist auch gleich in Wurfweite positioniert, dieser Silikonschmodder ist sonst echt eklig. Je schneller man alles, was damit in Berührung gekommen ist, los ist, desto besser!

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Und dann kanns auch schon losgehen:

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Silikon in Abformkasten kurz nach dem Einfüllen. Vibration ist eingeschaltet, Blasen blubbern wie toll. Super, so hab ich das haben wollen. Bisher sind nie so viele Blasen so schnell nach dem Einfüllen der Abformmasse aufgestiegen, mit dem Ergebnis dass schon die Formen (kleine!) Defekte, insbesondere in den Ecken, hatten. Das wirkt sich natürlich nie positiv auf die Qualität aus. Mit schlechten Mastern ist keine gute Produktion möglich... Aber so wahnsinnig wichtig ist das auch alles nicht, so irre detailliert sind auch die Urmodelle nicht, würde auch zum Rest der Lok nicht passen, da ist es wichtig alles etwa zueinander passend zu halten. Deswegen habe ich ja auch die Laternen von Dingler wieder aussortiert. Zu detailliert und damit unpassend. Die zögen dann nur ungebührlich Blicke auf sich und wirkten als optischer Fremdkörper.

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Nach ca 5 Minuten der Vibration beruhigt sich das Silikon und die erste merkliche Verdickung des Materials setzt ein, die ein weiteres Aufsteigen von Blasen dann auch eher unwahrscheinlich erscheinen lässt. Hoffen wir mal, dass alle Blubbers jetzt raus sind. Toll wäre, wenn dieses Silikon transparent wär. Dann könnte man das direkt sehen und ich könnte ruhig schlafen. So geht das nicht Soweit ich aber bisher gesehen habe, gibt's das temperaturfeste Silikon nur in Rot. Naja, im Moment ruhen diese Spezialradiergummis im Keller neben einem extra angeschleppten Elektroheizkörper. In frühestens drei Tagen können die Formen dann benutzt werden. Ich werde ihnen aber Zeit bis nächsten Montag geben. Je länger das Gummi kurieren darf, desto langlebiger die Form sagt der Beipackzettel, und das kann ich bestätigen... Aus eigener Erfahrung, seufz.

Im Verlauf der Woche werde ich dann die Elektrik der Lok mal einbauen (inklusive Laternen!), dann sind erste Fahrten aus eigener Kraft möglich! Natürlich nicht draußen, dazu ist mir das Wetter zu kalt, aber im Wohnzimmer. Dazu muss ich auch noch ein paar zusätzliche R=90cm- Kurven kaufen, denn davon hab ich lose im Moment nur einen Dreiviertelkreis oder es gibt eben nur Pendelverkehr...

Nebenbei sollten morgen oder so die Augenschrauben von Krick ankommen, die zusammen mit Draht die Handläufe bilden werden. Damit wäre dann nächste Woche das Deko- Paket der Maschine komplett, also Gussteile (Radlagerblenden mit Federpaketen, Sanddome, Rauchkammerabschluss, Kesselrückwand), Batteriekasten am Tender, Handläufe und Rohrleitungen.

Dann fehlte nur noch der Lack!!!

Mal sehen, was sich in diesem Zeitplan alles als unhaltbare Aussagen entpuppen wird. Irgendwie kann ich mir nicht vorstellen, dass das Maschinchen in zwei, drei Wochen fertig sein soll.

Gruß, Alex

Klasse, hier schaue ich doch gerne zu. Die Lok ist toll, und deine Texte sind sehr unterhaltsam geschrieben.

Hallo Matthias, Hallo an alle anderen Leser,

Danke für die lieben Worte! Es ist inzwischen auch der Großteil der Elektrik/ Elektronik in der Lokomotive verbaut. Obwohl ich über die Elektronik eigentlich keinen Bericht machen wollte, habe ich das Gefühl dass dieses Thema wohl doch von Interesse ist! Ich werde also (vorraussichtlich Sonntag) dazu auch noch eine bebilderte Kleinigkeit schreiben. Die Elektronik ist sehr einfach gehalten, es gibt außer der Fahrtregelung nur das Licht, das an der Lokomotive direkt mit Kippschaltern bedient wird. Dennoch habe ich mir hier noch ein paar technische Lösungen ausgedacht, die doch vielleicht zur Nachahmung geeignet sind. Und ich bin von der Planung abgewichen, alle Elektrik ausschließlich in der Lokomotive unterzubringen. Das hätte schlicht und einfach alles unnötig schwierig gemacht in Sachen Montage. Nur weil das gesamte Geraffel eigentlich saugend in den Kessel reinpassen würde, heißt das noch lange nicht, dass die eigenen Finger, die Zange, der Lötkolben und die Kabelbinder da gleichzeitig reinpassen (...wollen). Da lachte mich ein riesiger, leerer Tender an, und rief "Schau her, hier ist sooo viel Platz! Mach's dir doch mal leicht!" Der Tender sprach wahre Worte!

Inzwischen sind auch die neuen Gussformen fast auskuriert, sie stinken nur noch ganz wenig! Irgendwann fangen sie an, neutral zu riechen, dann sind sie "reif".

Im Moment bin ich noch am Grübeln, ob ich die Laternen über einen separaten Stromkreis mit separaten Batterien (2x AAA in Halter =3V) oder mit an die Traktionsbatterie und dann mit Vorwiderstand verkabeln soll. Teile für beide Lösungen sind da. Für die Separat- Lösung spricht, dass so mit den vorhanden Teilen die Lokomotive auch abgeschaltet mit leuchtendem Spitzensignal herumstehen kann, während andere Lokomotiven, die auf den gleichen Sender angelernt sind, herumfahren und die Verkabelung natürlich so einfach wie nur irgendwas ist, aber eben mit zusätzlichen Komponenten verbunden.

Für die Lösung "Traktionsbatterie versorgt auch das Licht" spricht, dass hier einfach weniger Komponenten gebraucht werden und nur eine Batterie geladen/ ausgewechselt werden muss. Das ist im Handling einfacher. Dafür muss allerdings die Stromversorgung der Beleuchtung hinter dem Hauptschalter angebracht werden, um alle elektrischen Bauteile beim Laden vom Akku vollständig abzukoppeln. Das hat zur Folge, dass das Spitzensignal nur an einer vollständig eingeschalteten, aktiven Lok einschaltbar ist. Ruhezustand mit Licht ist so also nicht möglich. Darüber muss ich noch ein bisschen brüten, denn das ist irgendwie schon ein Nachteil.

Der Stromverbrauch von zwei/vier LED sollte in beiden Fällen komplett zu vernachlässigen sein.

Der Berg wird sich auch dazu zum Wochenende ausgekreist haben, bis dahin

Gruß Alex

So Hallo an Alle,

Nachdem hier ja nun einen Moment Stille herrschte, melde ich mich mal mit dem aktuellen Fortschritt zurück. Und mit Pannen.

Panne 1: Der vorgesehene Akkupack passt nicht wie vorgesehen in den Kessel.

Panne 2: Mit zwei als massive Zinnklötze gegossenen Zylindern und dem vorderen Kesselabschluss in der gleichen Bauweise macht die Lok einen Kopfstand. Nicht ganz, aber der Schwerpunkt rückt so weit nach vorne, dass die angetriebenen Achsen weitgehend entlastet sind, und zwar in einem Maße, das auch einen instabilen Lauf inklusive Entgleisungen erwarten lässt.

Good grief, what now. Dass aber auch mal gar nix klappt. Aber nun zu den Problemen im Detail:

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Panne 1:

Das ist der Akkupack aus zwei 6V 1,2Ah Blei-Gel-Batterien auf Aluträger, in Reihe geschaltet. Der Plan war, diesen mit Bohrungen in den hervorstehenden Laschen und Stehbolzen im Kessel über den fixen, angetriebenen Achsen der Lokomotive aufzuhängen (wegen Schwerpunkt usw). Geht nicht, mit Lötfahnen ist der Akku 58,1mm breit und das Rohr, das freilich einen kreisförmigen Querschnitt hat, hat einen Innendurchmesser von 58,0. Es passt also nicht, zwar bloß um weniger als einen Millimeter, aber weder der Kessel noch der Akku ist aus Gummi und was vom Akku abzuflexen halte ich auch für wenig empfehlenswert. Naja, immerhin ist das Paket recht flach und somit auch hervorragend geeignet, um unter dem Boden eines Triebwagens montiert zu werden :/ Muss ich nur noch nen Triebwagen bauen, klasse, diese unbegrenzten Möglichkeiten!

Soweit so Panne, ich werde also einen anderen Akku verwenden müssen. Vermutlich wird es ein NiMh Akkupack mit 5000mAh Kapazität bei 7,2V. Das ist eigentlich in jeder Hinsicht der bessere Akku, mehr Spannung (geradeso innerhalb der Möglichkeiten der vorhandenen Elektronik) und mehr Kapazität schaden eigentlich nie. Natürlich brauche ich dazu dann auch ein neues Ladegerät... Denn eigentlich lade ich meine Loks und die Schiffe mit dem gleichen Ladegerät wie die Autobatterien. Das geht mit einem NimH Akku natürlich nicht, weswegen ich mich immer vor solchen Akkus gedrückt habe. Naja, nützt nix, neues Ladegerät muss her und so weiter und so fort...

Der Rest der Elektrik und Elektronik ist bereits verbaut. Zwecks Erinnerungsauffrischung, so sah der Tender aus:

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So sieht er auch immer noch aus, nur hat sich darin Zeugs angefunden, das dort vorher nicht war. Die Wasserluke ist ja zum Öffnen. Darunter sind die Bedienelemente:

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Das sind einmal die beiden kleinen Kipphebelchen. Die bedienen jeweils das vordere oder hintere Spitzenlicht. Bei der Beleuchtung habe ich mich für die Versorgung durch die Traktionsbatterie entschieden. Daneben findet sich eine schwarze Schaltwippe, mit On/Off beschriftet. Damit wird die gesamte Lokomotive ein- und ausgeschaltet. Es ist ein zweipolig trennender Schalter, im Gegensatz zu den meistens vorzufindenden Einpoligen. Damit ist in der "OFF" Position die gesamte Elektrik vom Akku getrennt und der Akku kann "in Situ" also in der Lokomotive eingebaut, geladen werden. Dazu gibt es eine Ladebuchse:

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Das ist die hier aus dem Boden hängende T- Muffe. Diese Lösung hat sich bisher an anderen Fahrzeugen im Fuhrpark gut bewährt. Dass die da einfach so rausbaumelt erscheint erstmal etwas lieblos, aber die verwendeten Kabel sind sehr steif und außerdem ist sie so an der stehenden Lokomotive gut versteckt. Außerdem war das benötigte Loch im Boden so sehr einfach zu bohren.

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Nehmen wir den Deckel ab, so offenbart sich das Chaos... oder so. Nein, der gesamten Verkabelung liegt eine gewisse Ordnung zugrunde, alles ist zugentlastet, verlötet oder mit passenden Verbindern versehen und mit Schrumpfschläuchen isoliert. Es gibt nichts Nervigeres als windig zusammengepfuschte Elektrik, die dann und wann irgendwelche Kurzschlüsse produziert. Das Ding mit dem Kühlkörper ist der Fahrregler (der ja ein Steller ist) und der kleine Kasten in der in Fahrtrichtung vorderen, rechten Ecke der Empfänger. Das bedingt natürlich, dass die Antenne sich im metallenen Tender und somit wenig optimal im faradayschen Käfig befindet, aber bisher hat das auch an den anderen Maschinen keine Probleme verursacht.

Im Bild zu sehen ist die mit maximaler Fertigungstiefe in der heimischen Werkstatt hergestellte Schraubleiste, die eine halbwegs saubere und übersichtliche Verkabelung und gleichzeitig die ebenso halbwegs machbare Trennung von Lok und Tender ermöglicht. Alle Kabelenden tenderseitig haben einen Ringkabelschuh, sind also mit der Schraube fest fixiert, wohingegen die aus der Lok kommenden Kabel einen Gabelschuh haben, der nach Lösen der Schraube herausgezogen werden kann.

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Unter der Tenderbrücke sind drei 6mm- Löcher, durch die die Kabel zur Lok durchgeführt werden. Das im Bild zu sehende Blau- Rote Kabelpaar sind die Leitungen zum Motor, durch das mittlere Loch werden die Kabel von der Batterie geführt und durch das verbleibende die beiden Litzen für das Spitzenlicht, diese fehlen aber noch. Die Kabel enden Lokseitig an der Stelle, wo das Vorbild seinen Kuppelkasten hätte. Dahinter befindet sich im Lokrahmen ein Hohlraum, der auch bei recht dicker Verdrahtung ausreichend Beweglichkeit der Kabel sicherstellt, denn hier liegen alle Kabel in einer kleinen Schleife. Das hat man früher zB bei Bremsleitungen an Autos sehr ähnlich gemacht. So können auch sehr steife (bei den Autos kleine Stahl- oder Kupferrohre!) Leitungen sehr beweglich werden, denn die Bewegung wird einfach von mehr Strecke aufgenommen als bei geradliniger Verlegung. So wird das Kabel selbst weniger beansprucht und auch die Kabelverbindungen erfahren kaum Zug. Selbstredend sind auch die Löcher im Tenderkasten sorgfältig entgratet, um Scheuerstellen zu vermeiden.

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Das sieht dann so aus. Es werden sich hier noch die Akkukabel und die Kabel für das Spitzenlicht versammeln. Da drüber sitzt auf den Winkeln das Führerhaus, die Lok- Tender Kupplung hat ihren Angriffspunkt darunter.

Panne 2:

Die Kopfstandsproblematik. Tja, ich werde die Zylinder und den vorderen Kesselabschluss nun doch zwecks Gewichtsersparnis in Epoxid gießen. Alles andere würde tiefgreifende Änderungen am Fahrwerk erfordern, für die der Bau der Lok einfach insgesamt zu weit fortgeschritten ist. Das plus Aufballastierung mit vergossenem Bleischrot im hinteren Kesselbereich sollte das Problem lösen. Eine Thematik, die mir aus dem Schiffbau wohlbekannt ist... Bei Lokomotiven mit Drehgestellen überhaupt kein Thema, bei Dampfloks wie wir sehen eben schon... Wobei mich das ein wenig verwundert zurücklässt, denn es lässt mich vermuten, dass das reale Vorbild ebenjene Kopflastigkeit vermutlich auch gehabt haben muss. Es trägt im Vorbild die Laufachse ja auch mit, das tut sie im Modell nicht, aber dennoch ist ja auch die Verteilung eines Hauptteils des Gewichts und damit der Reibungsmasse auf die Laufachse und die erste Kuppelachse alles andere als günstig... Und ich weiß auch aus Quellen, dass dies bei anderen preußischen Baureihen tatsächlich ein Problem war (Baureihe 93 zB, Achse mit der höchsten Achslast hintere Laufachse... ups!)

Tja, soweit der bisherige Fortschritt. Wer ganz genau auf das letzte Bild schaut, kann auch ein paar bisher nicht dokumentierte Fortschritte an der Lokomotive selbst erkennen. Dazu aber nächstes Mal mehr... Es muss ja spannend bleiben. Alternativ hätte ich auch nach Vorbild gängiger Fernsehserien noch im letzten Take einen Zombie oder einen Mörder aus dem Gebüsch springen lassen können. Wir sind hier aber im Modellbahn- Safe- Space, daher habe ich sowohl den Zombie als auch den Mörder wieder weggeschickt :D

Gruß ins Forum

Alex

So Hallo an Alle und frohe Ostern!

Wie war das mit meiner Prophezeiung vom letzten Mal? "In ein paar Wochen bin ich fertig" HA- HA. Nicht viel ist in der Zwischenzeit passiert, denn ich habe zwischen Tür und Angel eine komplette Abteilung auf der Arbeit "geerbt". Und da solche Positionen meist nicht neu besetzt werden, weil alles so super lief, hatte ich wirklich alle Hände voll zu tun.

Einziger größerer Eisenbahn- mäßiger Termin in der Zwischenzeit war eine Sonderfahrt mit 58 311 am 09.03. Bei schönstem Wetter mit einer mit dem Vorbild meiner Maschine hier leidlich verwandten Maschine durch Hessen zu schaukeln war ein tolles Erlebnis.

Nun ist erstmal wieder Urlaub. Aber ich habe tatsächlich auch ein paar Kleinigkeiten in der Zwischenzeit an der Lok fortsetzen können. Und die poste ich dann auch schonmal fix hier.

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Erstmal bekam der Kessel Armaturen, Dome und so. Man beachte das Läutewerk, das zwar die falsche Form hat, aber dafür echtes upcycling ist: Die Glocke stammt von einem Schokoladenweihnachtsmann einer bekannten Schweizer Marke. Zu meiner Verblüffung sind diese Glöckchen tatsächlich echt aus Messing. Das hätte ich nicht erwartet. Die Dome sind einerseits Kupferfittinge und andererseits (qualitativ zugegebenerweise nicht so berauschende) Zinngüsse. Hier wartet auch der ein oder andere Spalt und Lunker noch auf seine Spachtelmasse... Die Handläufe sind auch schon alle dran. Hier sind wie bereits vor gefühlt Jahrtausenden (Es sind aber doch bloß einige Wochen) angekündigt, Augenschrauben M2 aus dem Schiffsmodellbau zur Anwendung gekommen. Dort, wo die eingesetzten Stangen sich konstruktionsbedingt nicht von selbst an Ort& Stelle hielten, hilft ein Tröpfchen Sekundenkleber nach.

Die Sonderfahrt wurde natürlich genutzt, um der arglosen Lokomotive mit glotzendem, genau prüfendem Auge noch so manche Inspiration zu entlocken. Zum Beispiel fielen mir da die Laternen auf, die doch um einiges simpler aussehen, als einem als "akademischem Vitrinen und Interneteisenbahner" so geläufig war. Aber das ist zum Nachbau ja eigentlich ja nur erfreulich! Fotografiert habe ich übrigens fast nix auf der gesamten Sonderfahrt- das haben quasi alle Anderen. Ich habe mich darauf beschränkt, mir alles genau anzugucken und im Kopfe zu speichern. Gespeichert habe ich vor Allem auch, dass auch an der echten Lokomotive zwar alles in Schuss, aber nach über 100 Jahren vieles nicht mehr gerade, glatt oder sonstwie perfekt ist. Meine Kritik an Fleischmann und Co: Eure Loks sind zu gerade und zu glatt. So sieht das in Echt nicht aus.

Also, weiter mit meiner Lok:

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Hier also mit extrem simplen, aus Lötfittingen gemachten Laternen, die durchaus Ähnlichkeiten zum Original aufweisen. Auch gut zu sehen die noch transparente, aus Epoxid gegossene Rauchkammertüre. Da kommt in die Ritzen noch etwas 2K Spachtel (BUUUUHHH; Pfusch, Pfusch, kreisch...) und dann etwas hochpigmentierte 2K- Epoxidgrundierung drauf und dann ist die auch nicht mehr transparent. 3mm Goldwhite- LED sind auch schon eingebaut. In einem der früheren Beiträge habe ich auch schon erklärt, warum ich hier dann doch Epoxid verwendet habe.

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Die ebenso aus Epoxid gegossenen Zylinder sind auch schon provisorisch aufgesteckt. Für die Schieber- und Kolbenstangenimitate habe ich Messingröhrchen in diese eingeklebt. Der Vorläufer kann gerade so ausreichend hin und her schwenken. Es ist also trotz großer Lok mal wieder weder Platz noch Gewicht zu verschenken. Zum Gewicht so nebenbei: Die Lok wiegt ohne Tender mit Akku ziemlich genau drei Kilogramm, und das trotz Alu- Bauweise.

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Hier nochmal der linke Zylinder im Detail. Er wird mit Stehbolzen am Lokrahmen befestigt. Momentan sind die Zylinder wie gesagt noch nur aufgesteckt, die werden noch mit Epoxid an ebenjenen Stehbolzen dauerhaft und gerade befestigt.

Der Kessel hat natürlich auch eine Rückwand. Das hier nötige Gussteil hätte in seiner Größe sowieso mehr Schmelze beansprucht, als ich momentan mit der vorhandenen Ausrüstung auf einmal bereitstellen kann. Es musste aber, um die im vorherigen Beitrag thematisierte Kopflastigkeit zu kurieren, möglichst schwer sein. Die Lösung war Bleischrot, der mit Epoxid gebunden das Formteil bildet.

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Das sieht dann so aus. Das Urmodell für dieses Gussteil habe ich eines Morgens beim Kaffeetrinken aus Styrodur am Küchentisch zusammengepäppelt. Zu meiner Erleichterung hatte dieses Phantasieprodukt dann doch recht starke Ähnlichkeiten mit dem realen Führerstand der 58 311. Man erkennt, wie es gemeint ist. Die ganzen kleinen Rädchen usw kommen natürlich noch dran, in Form lackierter Tapeziernägel...

Jetzt kommt ein Mahnmal dafür, dass man, wenn man nicht 100% dabei ist wegen Abgeschlafftheit nach Arbeit usw, das ganze auch mal sein lassen sollte! Falscher Stolz und verbissenes Weiter- Wursteln ist nicht immer die klügste Idee.

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Tolle Kohle- Imitation. Sehr gelungen. Mit Grundierung und nachher matt Schwarz lackiert garantiert super überzeugend!

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Das ganze herausgelaufene Epoxid ist dann weniger überzeugend. Mist! Großer Trost: Epoxid hält auf dem glatten blanken Blech eh nicht gut. Trotzdem nervige und ärgerliche Popelei, das wieder ab zu kriegen.

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Der Tender hat jetzt auch Radlagerblenden und Ausgleichshebel. Auch hier ist die Qualität der Gussteile überschaubar, aber ich finde immer noch ausreichend. Es kommt ja auch noch einiges an doch eher dickem, rotem Lack darauf und Grundierung und so. Da bin ich zuversichtlich, dass das im Endergebnis weniger dramatisch sein wird.

Soweit erstmal zum aktuellen Stand, frohe Ostern euch Allen

Alex

Guten Morgen liebe Stummis,

Für alle die sich Sorgen gemacht haben: Das ganze übergelaufene Epoxid hat sich gut entfernen lassen. Heute steht die Teildemontage der Lokomotive zwecks Lackierung an. Mit den Sprühdosen muss ich natürlich draußen herumstinken und das Wetter spielt natürlich ausgezeichnet mit... oder auch nicht. Es regnet aus Kübeln, so wie es das eigentlich seit September letztes Jahr durchgehend tut. Lackieren kann ich dann trotzdem, unter dem Balkon, immerhin ist kein Frost mehr. Viel schlimmer ist aber, dass die letzten September wegen einsetzenden Dauerregens nicht fertig gebaute Neubaustrecke im Garten so nicht weitergebaut werden kann (oder ich so nicht WILL, immerhin soll das ganze ein "vergnügliches Hobby" darstellen und in Zwangshaltung zusammengekrümmt unterm Kirschbaum in durchnässter Klamottage Edelstahlgleis biegen, verschrauben, schottern und stopfen fällt für mich nicht in diese Kategorie. Immerhin habe ich die ganzen Betonarbeiten in der letztjährigen Trockenzeit noch bewältigt (ein 1,10m langer Tunnel, gute 8m Stampfbetondamm, eine 1m lange Fachwerkträgerbrücke...). Aber warum schreibe ich das hier?

a) Besteht Interesse, diese Mini- Anlage im Stadtgarten hier einmal vorgestellt zu sehen? Der Garten hat vielleicht 19m^2 und liegt in der Häuserschlucht eines Eckhauses. Vielleicht als Gegenbeispiel zum weitverbreiteten Glauben "Gartenbahn braucht große Gärten" mal interessant.

b) Die gute G8.2 kann NUR auf dieser Neubaustrecke fahren. Die Altstrecke hat eine Spitzkehre die ohne Radius 1 nicht machbar ist, aber den "macht" die Dampflok nicht. Wahres Kunstwerk, wie PIKO es schafft die 50er da durch zu prügeln... Das ist ja wie mit nem Vier- Schornstein- Dampfer ne Fischtreppe hochzufahren.

Gruß des mit dem Wetter hadernden Gartenbahners

Alex

Zitat von LBE G8.2 im Beitrag #45

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Wahres Kunstwerk, wie PIKO es schafft die 50er da durch zu prügeln

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Hallo Stahlblau,

Aha! Es hakelt eben doch! Natürlich habe ich im Rahmen meiner Konstruktionsbemühungen zwecks Dampflokbaus ja auch schon reichlich über fünffach gekuppelte Knickfahrwerke nachgedacht, wenn man eine gewisse, unnatürliche Kurvengängigkeit erwartet ist das nunmal der einzige Weg. Ich bin immer in den Gedankenexperimenten zu dem Schluss gekommen, dass zwei mechanisch gekuppelte, aber individuell motorisierte Fahrwerke genau dieses Verhalten zeigen würden/ müssten und hab das deswegen verworfen. Dennoch hatte ich bis dato nichts davon gehört. Meine bisher völlig unverwirklichten Knickfahrwerkideen haben deswegen grundsätzlich nur einen Motor. Am ehesten für nachahmbar halte ich da die uralte Konstruktion von Märklin aus der 800er Serie. Ein Motor, Stirnradkaskade an jeden Radsatz, sodass dass Gestänge mit reichlich Spiel nur Zierrat ist und wichtiger, nicht zwei Motoren mit jeweils eigenem Schneckengetriebe einander zu bekämpfen versuchen... Ist vielleicht das der Grund, warum die PIKO 50 so gerne Decoder frisst (man denke an Guidos üblen Erfahrungen)?

So verrückt das klingt, eine auf 1:32 hochskalierte Märklin H0 der 50er/60er wäre eigentlich die optimale Gartenbahn, vielleicht ohne Pockengleise und Mittelleiterkonzept, aber sonst? Die Antriebskonzepte dieser Sachen sind immer solidester Maschinenbau, voll in Zinkdruckguss gebaute Gehäuse und hochskaliert wöge so ne 44 ja locker 10kg

Ergebnis ist bei mir eben eine Lok, die eine wesentlich "kleinere" Achsfolge hat, und dennoch nichts unter R= 90cm befährt- Das ist, was mit vertretbarem Aufwand unter Berücksichtigung einer gewissen Praxistauglichkeit drin ist, glaube ich.

Gruß aus Bremen
Alex

Bei der Piko-50er ist das Hauptproblem die zierliche Bauweise des Getriebes, nicht die grundlegende Konstruktion. Etwas robustere Zahnräder und ein paar Kugellager an den richtigen Stellen und das würde zuverlässig funktionieren. Bei der 50er springen halt Zähne über weil sie es können, die Kombination filigrane Zahnräder, Spiel und Drehmoment macht's. Der Brocken wiegt ja ordenlich, da wirken Kräfte.

Moinsen Alex!


Was für ein geniales Projekt. Natürlich habe ich auch ein persönliches Interesse an der LBE G8.2, da ich direkt an der Strecke HH-HL aufgewachsen bin mit Kinderzimmer zu den Gleisen hin. Natürlich lange nach den LBE Zeiten.

Falls Dich allerdings zahlreich(st)e Originalfotos entlang der Strecke 1965 - 1989 interessieren mit teils unglaublichen Zugkompositionen, dann schreib mich an. Hab da so ein Thread mit tausenden von Fotos.

Hallo Stahlblau,

Zitat von Stahlblauberlin im Beitrag #48

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Bei der Piko-50er ist das Hauptproblem die zierliche Bauweise des Getriebes, nicht die grundlegende Konstruktion

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Zitat von Brumfda im Beitrag #49

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Natürlich habe ich auch ein persönliches Interesse an der LBE G8.2, da ich direkt an der Strecke HH-HL aufgewachsen bin mit Kinderzimmer zu den Gleisen hin

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