Hallo Sascha

Danke. Irgendwie habe ich so etwas schon vermutet, aber es ist gut eine Bestätigung zu haben.
Das heißt also, dass die Schwellen vom Sägewerk in die vorgegebene Länge angeliefert wurden (minus maximal 5 cm), und erst im Weichenwerk gebohrt wurden, während der Zusammenbau einer spezifischen Weiche. Die genaue Lage der Bohrlöcher konnte also noch einige Zentimeter mehr nach links oder rechts liegen, abhängig von der angelieferte Schwellen.

Gruß
Aiko

Zitat von kpev im Beitrag #125

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Hallo Aiko, hallo Sascha,

wir bohren im Preßnitztal durchaus vor Ort auf der Baustelle... mit "1-Mann-Akkuschrauber" plus Schlangenbohrer. Die Schlangenbohrer gab es aber auch schon zur KPEV Zeit. Ich habe irgendwo mal ein Bild gesehen von einer Schwellenbohrmaschine mit "4-Mann-Antrieb"! Und ich meine mich zu erinnern gelesen zu haben, dass es in Preußen Bohrlehren für alle Schwellennummern gab. Das wäre interessant, wenn da jemand genauere Infos hat wie das eigentlich genau gemacht wurde, bzw. wie es sich mit der Zeit geändert hat.

Viele Grüße

Wolfgang

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Es ist schon eine ganze Weile her, dass ich etwas im Forum geschrieben habe. Das liegt nicht daran, dass ich nichts getan habe, sondern daran, dass es nur langsam vorangeht und ich auch mit anderen Sachen beschäftigt war. Zum Beispiel habe ich in den letzten Wochen an neuen Steuerplatinen für meine CNC-Fräsmaschine(n) gearbeitet. Seit ein paar Jahren wird an FluidNC gearbeitet, einem sehr schönen Nachfolger von GRBL. FluidNC läuft nicht mehr auf dem Arduino Uno oder Nano, sondern auf einem ESP32. Die alten Arduino CNC Shields sind daher nicht mehr verwendbar, es wird also neue Hardware benötigt. Die kann man natürlich kaufen, aber mir macht es mehr Spaß, selbst neue Platinen zu entwerfen und sie bei JLCPCB zu bestellen. Dabei habe ich mich dafür entschieden, die meisten Komponenten in China auf der Leiterplatte bestücken zu lassen; nur die Stecker muss ich noch selbst anbringen. Das kostet fast nichts mehr, und ich muss zugeben, dass ich von den Möglichkeiten fasziniert bin. Wie auch immer, heute erst einmal ein Status-Update, wie es um den Hosenträger steht.

Der Hosenträger Design in Fusion ist, wie die Screenshots unten zeigen, eigentlich fertig. Möglicherweise muss ich später noch einige Anpassungen vornehmen, je nachdem, wie die Fahrversuche verlaufen. Ich habe, und das ist einfach meine Art, mehrmals von vorne angefangen, weil ich dabei herausgefunden habe, wie sich bestimmte Sachen verbessern lassen. Ich habe zum Beispiel den Entwurf in Fusion mehrfach von grund auf neu gemacht, um die Struktur vom Design zu verbessern. Das verringerte die Wahrscheinlichkeit von Fehlern, wenn ich wieder etwas ändern musste.
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Letztendlich habe ich mich entschieden, alles selbst zu drucken (mit meinem Prusa-Filamentdrucker), anstatt es extern in Auftrag zu geben. Der Vorteil des Selbstdrucks ist, dass ich nicht warten muss, wenn ich etwas ausprobieren möchte, und es ist billig (30 Cent pro Versuch). Ich drucke mit PLA, was wahrscheinlich über einen längeren Zeitraum stabiler bleibt als Harz (SLA). Bei letzterem bin ich mir nicht ganz sicher, aber ich denke, dass die Arbeit mit Harz mehr Wissen erfordert als mit PLA, und dass mit Harz leicht etwas schief gehen kann. Ein Nachteil des Selbstdrucks mit Filament ist, dass Details natürlich nicht besonders gut gelingen. Man kann zwar sehen, dass es so etwas wie Kleineisen und Schrauben gibt, aber man sollte nicht zu nahe rangehen, denn dann sieht es nicht mehr so gut aus. In einiger Entfernung sieht man aber die Details nicht mehr und sieht hauptsächlich den Verlauf der Schienen.

Was ich baue, ist daher bei weitem nicht so beeindruckend wie die Preusische Gleiswüste von Wolfgang. Damit kann ich gut leben, und ich werde es auch nicht, jetzt wo es fast fertig ist, extern drucken lassen. Um an Wolfgangs Weichen heranzukommen, müsste ich dann viel mehr Details in den Fusion 360-Entwurf einbauen, was bedeuten würde, dass ich den Entwurf noch einmal überarbeiten und viel experimentieren müsste. Das kostet mich dann viel Zeit, die ich lieber mit dem Gleisbau verbringen würde.

Das Fräsen der Schienen ist jetzt auch so gut wie abgeschlossen; ich muss noch ein paar Schienen auf die richtige Länge kürzen und hoffe, im Laufe der Woche Fotos machen zu können. Ursprünglich habe ich mit Wolfgangs Beschreibungen und Frässchablonen angefangen, aber nach einiger Zeit musste ich feststellen, dass ich manche Details ändern musste. Meine Weichen haben einen Winkel von 1:9, während Wolfgang hauptsächlich mit 1:7 Weichen arbeitet. Außerdem sind meine Zungen federnd, während Wolfgangs Zungen gelenkig sind. Daher war es bei mir nicht möglich, jeden Schritt in Wolfgangs Beschreibung gedankenlos zu kopieren. Da auch die gefrästen Schienenprofile exakt mit dem 3D-Design übereinstimmen müssen, kam ich nicht umhin, mich weiter mit allen möglichen Details zu beschäftigen. Als Beispiel nenne ich den Hauptspitz der Weiche. Diese unterscheiden sich bei Wolfgangs Methode z.B. leicht von den Spitzen, die Weinert für seine Weichen herstellt. Profile, die nach der "Methode Wolfgang" gefräst wurden, passen also nicht zu Weinerts Gleisrost und vice versa.

Wenn ich nun auf die vergangenen Monate zurückblicke, ist meine erste Feststellung, dass ich ohne Wolfgangs Beispiel (Preusische Gleiswüste) nie so weit gekommen wäre. Also hiermit nochmals vielen Dank an Wolfgang. Dank Wolfgang habe ich auch meinen ursprünglichen Plan aufgegeben, die Schienen auf Platinen zu löten, und begonnen, mit 3D Druck zu experimentieren. Im Nachhinein bin ich sehr dankbar für seine, aber auch die Ratschläge, die ich von anderen bekam, wie z.B. von Bernd, der den Schwellenplan zur Verfügung stellte.

Wie gesagt, Fortsetzung folgt bald mit Fotos.
Aiko

Liebe Stummis

Wie versprochen, hier die ersten Fotos von meinem Hosenträger. Die Schienen habe ich etwas provisorisch eingesetzt, sie müssen noch verklebt und verdrahtet werden (Polarisation). Mit dem Ergebnis bin ich eigentlich ganz zufrieden. Natürlich muss ich noch herausfinden, ob alle Züge richtig darüber hinwegfahren, aber ich bin eigentlich ziemlich zuversichtlich, dass dies der Fall sein wird, da ich in den vorherigen Schritten so ziemlich alles ausprobiert habe. Aber wir werden sehen ...
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Wie auf den Fotos zu sehen ist, habe ich im Entwurf die Stellen eingeplant, an denen die Profile abgeschnitten werden sollen, um sie zu isolieren. Ich habe lange darüber nachgedacht, wie ich dies am besten machen kann. Dabei muss ich berücksichtigen, dass die Profile in die Gleisroste eingefädelt werden müssen. Daher ist es schwierig, die Isolierungen auf die Gleisroste mit zu drucken. Als Lösung habe ich mich dafür entschieden, die Isolierungen separat zu drucken und von unten zwischen die Schwellen zu stecken. Das scheint gut zu funktionieren.

Das Bild unten zeigt die Idee. Die Profilseiten werden durch die Isolierstücke eingeklemmt, und die beiden Schienenköpfe werden durch ein 0,5 mm dünnes Stück Kunststoff (PLA) auseinander gehalten. In der 3D-Zeichnung sieht das großartig aus, auf dem Foto des gedruckten Ergebnisses ist das alles etwas weniger überzeugend.
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Als ich heute Nachmittag anfing, “Mein Mittelteil" mit die Weinert "Mein Gleis Gleisroste" zu verbinden, stellte ich fest, dass die mechanische Verbindung zwischen diesen Teilen nicht sehr stabil ist, da es nur eine durchgehende Schiene pro Weiche gibt (die äußere Backenschiene). Die anderen drei Schienen sind nämlich zum Zweck der Isolierung durchtrennt worden. Ich habe daher beschlossen, die Isolierung der inneren Backenschiene um ein paar Schwellen zu verschieben.
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Infolge dieser Entscheidung musste ich auch die entsprechenden (12,6 Grad) Schienen für die Kreuzung nachfräsen. Ich bin froh, dass ich das CNC-Fräsen (endlich) im Griff habe, denn jetzt ist das Fräsen der Schienen eigentlich ein Kinderspiel. Ich werde demnächst etwas ausführlicher beschreiben, wie ich die CNC-Maschine benutze; vielleicht kann ich damit andere davon überzeugen, ihre Fräsmaschine ebenfalls auf CNC umzubauen .
Ich habe auch den entsprechenden Isolierverbinder modifiziert und neu gedruckt. So sieht der Entwurf in Fusion jetzt aus.
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Viele Grüße, Aiko

Moin Aiko,

der erste Eindruck Deines Hosenträgers ist auf jeden Fall überzeugend. Nahaufnahmenn sind immer problematisch, weil dann die Mängel übergroß ins Auge springen, obwohl auf der Anlage davon später kaum etwas zu sehen ist. Das gilt umso mehr wie die Sehkraft im Alter nachlässt, wie bei mir z.B.!

Im Vergleich zu dem Weinert-Schwellensatz fällt die vereinfachte Darstellung Deiner Schienenbefestigungen besonders auf, aber auch, dass die Weinert-Schwellen noch ein Stück zierlicher sind als bei Dir. In den Doppelschwellen fehlt eine sichtbare Fuge, die verdeutlicht, dass es sich um zwei Schwellen handelt.
Die Isostöße finde ich unproblematisch, die kannst Du auch weglassen. Wenn der Hosenträger gealtert und eingeschottert ist fällt nicht mehr auf, dass kein isolierendes Element vorhanden ist. Du könntest auch von einem handelsüblichen Isoverbinder, z.B. von Peco, die Ende soweit abknipsen, dass er zwischen zwei Schwellen passt.

Ansonsten bin ich gespannt auf die Rollversuche und erst recht die Fahrversuche, allerdings wäre ich jetzt überrascht, wenn das nicht klappen sollte.

Lieben Gruß aus Wedel,
Heiko

Hallo Aiko und alle anderen interessierten Stummis,

ich muss Heiko zustimmen, dass der optische Abfall zwischen deinen PLA-gedruckten Teilen und den sonst von dir verwendeten Mein-Gleis-Teilen doch erheblich ist.

Auch wenn argumentiert wird, dass du ab einer gewissen Entfernung diese gravierenden Unterschiede nicht mehr siehst. Aber gerade wenn du Fotos mit entsprechenden Details der Anlage machst, fallen dann die im Verhältnis zu Weinert "klobigen" Kleineisen unangenehm auf.

Abhilfe liesse sich meiner Meinung nach nur dadurch schaffen, indem du zukünftig trotz deiner Abneigung dir einen SLA-Resin-Drucker zulegst. Wolfgangs damit gedruckte Gleise legen beredtes Zeugnis ab, noch dazu wenn du die Zeichnungen in Fusion verfeinern würdest.

Ich weiss, das ist ein Haufen Mehrarbeit die dann auf dich zukommen. Du wirst dann aber mit quasi gleichwertigen Gleisteilen zwischen deinen Selbstbaugleisen und den Weinertgleisen entschädigt.

Beste Grüsse
Achim

Hallo Aiko,

ich würde die Isolierteile weglassen. Da sehe ich keinen Nutzen, gerade wenn deine Lücke so groß ist lässt sich das sofort mit dem Auge prüfen, dass die Schienen nicht aneinander stoßen. Die Isolierklötze sind schon sehr klobig und das mit Schotter zu kaschieren sieht vielleicht am Ende nicht so überzeugend aus. Ich kann mir echt nicht vorstellen, dass die Isolierung zu einem Problem werden könnte. Ansonsten finde ich den Hosenträger sehr gelungen, außer den Spalt zwischen den Doppelschwellen, den solltest du vielleicht doch noch irgendwie einbauen... Teppichmesser heiß machen und kurz in der Mitte durchziehen geht am Ende auch? Wie die Schwellen eingeschottert im Vergleich mit den von Weinerts Weichen wirken wirst du testen müssen.

Da du "nur" einen Hosenträger mit 4 Weichen in 1:9 hast dürfte es bei den doppelten Herzstücken in 1:4,95 keine Probleme mit der führungslosen Lücke geben. Und auch beim Filamentdruck dürfte die Präzision immer noch weit besser sein als beim kompletten Selbstbau mit Löten auf Pertinax, so dass die Spur und die Lücken bei deinem Druck alle passen sollten. Fahrtechnisch würde ich also auch keine Probleme vermuten. Erstmal. Der Teufel steckt im Detail. Ich werde deine Arbeiten jedenfalls weiter mit Interesse verfolgen und bin gespannt was deine Rollversuche ergeben werden!

Aber auch du wirst quasi mit dem Risiko der "Experimentalteile" leben müssen und erst in einigen Jahren wissen, wie sich das PLA verhält. Wird es schrumpfen? Wird es schimmeln? Es ist ja leider extrem gut biologisch abbaubar. Also auch das Raumklima könnte dann eine Rolle spielen. Das Problem haben eigentlich alle, die mit dem 3D Druck etwas machen, keiner kann da Langzeiterfahrungen vorweisen. Aber es ist eben eine spannende Technik und auch ich gehe das Risiko ja gerne ein. Meine ältesten Weichen sind jetzt ca. 3 Jahre alt und passen bisher noch. Aber ich habe sie nur im Dunkeln gelagert bisher. Wie es dann später aussehen wird, werde ich noch testen müssen.

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo
Nochmals vielen Dank für euer Feedback. Ihr habt recht, dass beide Doppelschwellen durch einen Spalt getrennt werden sollten; ich werde das bei einem zukünftigen Druckversuch anpassen.

Ich verstehe die Kommentare über einen SLA-Drucker sehr gut und ich vermute, dass ich damit in einiger Zeit auch experimentieren werde. Im Moment werde ich das aber noch nicht tun, denn das Design und der Bau des Hosenträgers haben schon Monate gedauert, also ist es höchste Zeit, mit dem Bau der eigentlichen Anlage fortzufahren. Vielleicht werde ich später den PLA-gedruckten Hosenträger durch eine SLA-Variante ersetzen, aber ich habe noch so viele Pläne ...

Zuerst wieder ein paar Bilder. Das erste Foto zeigt den kompletten Hosenträger, allerdings noch provisorisch zusammengebaut. Das bedeutet, dass die Schienenprofile nicht fixiert sind, daher gibt es manchmal (zu) große Lücken an den Stellen der Unterbrechungen (für die Isolierung).
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Für das nächste Foto habe ich provisorisch etwas Schotter aufgebracht. Ich habe genommen, was ich zufällig hatte; ich werde diese Schottersteine (höchstwahrscheinlich) nicht auf der wirklichen Anlage verwenden, sondern diese später durch eine andere Art ersetzen. Die Steine sind also auch nicht festgeklebt und werden bald wieder in den Topf zurück wandern. Auch auf den Schwellen, zwischen den Zungen und über den Stellstangen liegen hier und da ein paar Steinchen. Darauf muss man im Moment noch nicht schauen; mich interessiert der Gesamteindruck, wie es später aussehen wird. Natürlich müssen die Schwellen und Profile später auch noch lackiert werden, aber das habe ich jetzt erst einmal beiseite gelassen.
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Das nächste Foto zeigt etwas detaillierter den Übergang zwischen dem Weinert Schwellenrost und dem, was ich selbst ausgedruckt habe. Um ehrlich zu sein, finde ich die mangelnde Qualität der Rippenplatte und des Kleineisens weniger störend als das Fehlen einer Holztextur auf den Schwellen. Vielleicht hat das mit dem Glanz des gedruckten PLA zu tun, der durch das Lackieren verbessert werden könnte.
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Auf jeden Fall ist dies etwas, mit dem ich im Slicer noch ein wenig experimentieren werde. Für die Oberseite der Schwellen hatte ich im Slicer die Option "Bügeln" gewählt, aber ich finde diese Einstellung jetzt ein bisschen zu flach.

Wenn ich mit SLA drucken würde, wäre dieses Problem natürlich viel größer, weil SLA die flache Oberseite des Fusion 360-Entwurfs natürlich viel flacher darstellt. Ich müsste dann also mit Texturen arbeiten. Das ist zwar möglich, aber dann müsste ich z. B. mit dem "Fusion 360 Image 2 Surface Add-In" oder mit Blender herumspielen. Mit beidem habe ich keine Erfahrung und es würde wahrscheinlich ziemlich viel Zeit in Anspruch nehmen, bis ich damit umgehen könnte.

Das folgende Foto zeigt ein paar Details von dem, was ich selbst gedruckt habe. Die Unterseite der Isolierung ist zum Glück durch das Schotterbett unsichtbar geworden (ich will in einem späteren Beitrag auf diese Isolierung zurückkommen).
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Nachdem ich gestern Abend fleißig an der Arbeit war, fuhr plötzlich mein ältester Wagen (1980 von dieser Brauerei gekauft) vor und blockierte den Hosenträger. Ich schätze, das war das Zeichen für Feierabend.
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Mit freundlichen Grüßen, Aiko

Hallo Aiko,
vielen Dank für die Bilder Deines Hosenträgers.
Der ist ja einsame Spitze ! Allerdings hätte ich
noch ein kleines Aber anzubringen. Die glatte
Oberfläche der Schwellen ist nicht wirklich
optimal.
Das liesse sich aber einfach mit einem groben
Sandpapier (60 oder 120 Körnung) beheben.
Damit behandle ich z.B. die glänzenden Rungen
von Roco Wagen.
Gruss
regalbahner

Hallo regalbahner

Zitat von regalbahner im Beitrag #134

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Der ist ja einsame Spitze!

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Zitat von regalbahner im Beitrag #134

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Allerdings hätte ich noch ein kleines Aber anzubringen. Die glatte Oberfläche der Schwellen ist nicht wirklich optimal

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Zitat von regalbahner im Beitrag #134

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Das liesse sich aber einfach mit einem groben Sandpapier (60 oder 120 Körnung) beheben.

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Hallo
In ihren Rückmeldungen schlagen sowohl Heiko als auch Wolfgang vor, meine Isolierstücke wegzulassen. Wenn ich das richtig verstehe, schlagen beide zwar vor, die Schienen an den vorgesehenen Stellen zu durchtrennen, aber kein Isoliermaterial zwischen den beiden getrennten Schienenstücken anzubringen.

Ich bin mir nicht sicher, ob das in der Praxis zuverlässig funktioniert. Bei wechselnden Temperaturen dehnen sich die Schienen aus und ziehen sich zusammen, so dass beide Teile möglicherweise trotzdem elektrischen Kontakt zueinander haben können. Außerdem kann ein Schienenstück ein wenig locker sitzen und sich verschieben, was ebenfalls einen Kurzschluss verursachen kann.

Weinert Weichen (siehe Foto) haben auch ein Stück Kunststoff zwischen den beiden zu isolierenden Teilen. Bei Weinert hat dieses Stück jedoch eine Höhe, die nicht über den Schienenfuß hinausragt. Es ist also oben unsichtbar. Wäre so etwas eine Idee?
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Als Alternative schlägt Heiko vor, die Peco Isolierverbinder zu nehmen und sie so zu bearbeiten, dass sie zwischen zwei Schwellen passen. Die Peco Isolierverbinder haben jedoch eine etwas dickere Isolierung als meine Teile (0,8 gegenüber 0,5 mm). Die Peco-Verbindungsstücke sind jedoch aus durchsichtigem Plastik. Ich könnte meine Isolierstücke natürlich auch transparent statt braun drucken. Was meint ihr dazu?

Der Vollständigkeit halber zeige ich unten auch einige Bilder, die zeigen, wie der Hosenträger elektrisch angeschlossen werden soll.

Das erste Bild zeigt die Schienenabschnitte, die immer das gleiche Signal erwarten und daher "fest" verdrahtet werden können. Der untere (blaue) Teil der Kreuzung hat immer das gleiche Signal wie die untere (blaue) Schiene. Der obere (braune) Teil der Kreuzung hat immer das gleiche Signal wie die obere (braune) Schiene.
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Das nächste Bild zeigt die linke und rechte Seite der Kreuzung und verdeutlicht, dass der linke Teil der Kreuzung das gleiche Signal (Polarität) erhalten soll wie das Herzstück der unteren rechten Weiche (es hätte auch oben rechts sein können, aber auf jeden Fall ein Herzstück einer Weiche auf der rechten Seite). Umgekehrt sollte der rechte Teil der Kreuzung das gleiche Signal erhalten wie das Herzstück der Weiche links (unten). Ich erkläre das anhand der folgenden Bilder.
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Das dritte Bild zeigt, dass es geradeaus immer gut geht; es gibt nirgendwo einen Kurzschluss.
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Das nächste Bild zeigt, wenn ein Zug von unten links nach oben rechts fahren will. Natürlich müssen dann die Weichen unten links und oben rechts auf abzweigendes Gleis gestellt werden. Die untere rechte Weiche MUSS jedoch auf gerade gestellt werden, sonst kommt es auf der linken Seite der Kreuzung zu einem Kurzschluss. Das Modellbahnsteuerungsprogramm (TC10) muss also sicherstellen, dass die Strecke von links unten nach rechts oben nur dann möglich ist, wenn die untere rechte Weiche auf geradeaus gestellt ist.
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Ähnlich verhält es sich, wenn der Zug von links oben nach rechts unten fahren will. Auch dann muss die untere linke Weiche auf gerade gestellt werden, sonst kommt es zu einem Kurzschluss (rechts an der Kreuzung).
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Natürlich hätte ich auch ein Kehrschleifenmodul wie das Lenz LK100 wählen können. Aber dieses Modul reagiert auf (kurze) Kurzschlüsse, und ich habe in der Vergangenheit schlechte Erfahrungen damit gemacht. Deshalb habe ich meine LK100s aus all meinen Kehrschleifen entfernt und durch (selbstgebaute) Module ersetzt (die auf Stromsensoren aufbauen).
Nachtrag (2024/02): ich weiß jetzt das der Lenz LK200 ganz anders funktioniert, und innerhalb von wenige Mikrosekunden reagiert (LK100 braucht einige Millisekunden). Der LK200 sollte also doch funktionieren.

In den nächsten Tagen werde ich versuchen, einige Drähte an die Schienen des Hosenträgers zu löten. Hoffentlich gelingt dies, ohne dass der Kunststoff schmilzt. Wenn alles klappt, kann ich mit meinen Testfahrten beginnen.

Grüße, Aiko

PS: Übrigens ist mir gerade aufgefallen, dass ich bei den Schwellen einen Fehler gemacht habe: Die beiden mittleren Schwellen sollten nicht beide gleich lang sein. Also muss ich auch das noch anpassen.

Hallo Aiko,

Ich bin gerade kurz stutzig geworden, weil Du von durchsichtigen Isoverbindern geschrieben hast. Vielleicht hab ich mich vertan und nicht die Verbinder von Peco genommen, sondern die ebenfalls passenden von Tillig. Damit bin ich jetzt schon so lange durch, dass ich mich auch täuschen kann.
In Bezug auf das Fehlen von Isolierverbindern kann ich Dir versichern, dass das innerhalb des Hosenträgers keine Rolle spielt. Die Lücken können auch viel kleiner sein. Dort, wo lange Gleisabschnitte an die Weichenenden angeschlossen werden ist aber Vorsicht geboten. Isoverbinder sind dort sinnvoll, weil sie auch helfen, Knicke zu vermeiden. Ohne solche würde ich am ersten folgenden Flexgleisstoß wieder etwas Luft lassen, um die Wärmedehnung aufzufangen. Du hast richtig erkannt, dass die nicht zu vernachlässigen ist, das kann ich aus eigener Erfahrung bestätigen.
Du könntest auch die Isostege wie bei Weinert nachbilden, aber die sind ganz dünn und kaum zu sehen, da musst Du präzise drucken, sonst wird die Lücke zu groß.

Das Polarisieren der Hosenträger-Herzstücke ist kein Problem. Ein Herzstück muss nur an eine benachbarte Weiche gekoppelt werden, nicht beide! Du musst später nur sicherstellen, dass Fahrstraßen sich nicht überkreuzen. Das aber nicht aus elektrischen Gründen, sondern um Flankenfahrten zu vermeiden.

Viele Grüße
Heiko

Liebe Stummis

heute ein kurzes, aber positives Update.

@Heiko: Danke für das Feedback. Mit den kurzen Schienen im Inneren des Hosenträgers muss ich mir in der Tat keine Sorgen machen, dass sie durch Ausdehnung einen Kurzschluss verursachen. Und die Tillig Isolierverbindern sind (bei mir) braun. Ich weiß nicht, ob ich die Peco besser/schöner finde. Es macht keinen großen Unterschied.

Ich habe gerade ein paar Loks über den Hosenträger laufen lassen, und das ging reibungslos. Meine alten Fleischmann-Dampfloks fahren ohne Probleme darüber, und auch zweiachsige Loks kommen prima zurecht. Damit bin ich also einen Schritt weiter und kann mit dem Rest der Anlage weitermachen. Darüber bin ich sehr froh.

Was mir allerdings aufgefallen ist, ist die große Anzahl von Lötstellen und Drähten, die ich anbringen musste. Es gibt, wenn ich richtig gezählt habe, 32 Lötpunkte. Einige Lötstellen teilen sich den gleichen Draht, aber trotzdem gibt es am Unterbau ein Wirrwarr von Drähten. Ich frage mich, ob man das nicht besser lösen könnte. Ich habe überlegt, ob es nicht sinnvoll wäre, eine dünne (0,6 mm) Leiterplatte darunter zu legen, aber das verursacht vermutlich mehr neue Probleme, als dass es sie löst. Unter der Anlage könnte ich mit Wago-Klemmen bei den Weichen arbeiten (damit ich nicht über meinem Kopf löten muss), aber ich frage mich, ob das nicht besser gehen würde. Wenn jemand eine Idee hat, dann höre ich das gerne.

Mit freundlichen Grüßen, Aiko

Hallo Aiko,

Zitat von apras im Beitrag #138

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ob das nicht besser gehen würde. Wenn jemand eine Idee hat, dann höre ich das gerne.

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Hallo Wolfgang

Nachdem ich noch einmal darüber geschlafen habe, denke ich, dass ich weiß, was ich will. Grundsätzlich möchte ich unter jeder Weiche nur drei Drähte die durch die Platte zum Unterbau der Anlage gehen: Schiene links, Schiene rechts und Herzstück. Diese drei Drähte gehen dann (über Stecker oder Wago-Klemmen) direkt an den Microschalter des Weichenantriebs.
Der Rest der Verdrahtung sollte dann an der Oberseite der Anlage, also unter den Schwellen, angebracht werden.

In manchen Fällen kann ein Metallstreifen verwendet werden. Dieser ist nur 0,15 oder 0,2 mm dick und kann unter die Schwellen gelegt werden und die Gleisstücke des Herzstücks verbinden. Für die anderen Verbindungen kann ich normalen Draht verwenden. Dieser ist, ohne Isolierung, 0,6 bis 0,7mm dick; wenn ich die Isolierung darüber lasse, komme ich auf 1, 5mm. Wahrscheinlich werde ich die Isolierung entfernen und eine kleine Öffnung an der Unterseite der Schwellen anbringen, wo der Draht dann eingeklemmt werden kann. Ich muss sowieso noch einige kleinere Anpassungen anbringen, und dann werde ich das mitnehmen.
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Vor einiger Zeit habe ich (als Bausatz) einem Prusa MK4 Drucker bestellt (ich habe jetzt einen Prusa mini). Mit dem Druck der endgültigen Version werde ich also noch etwas warten, bis ich den neuen Drucker habe (in ein paar Wochen).

Mit freundlichen Grüßen, Aiko

Hallo Stummies

es ist schon wieder eine Weile her, dass ich etwas von mir hören ließ. Nachdem ich die PLA-Version des Hosenträgers zusammengebaut habe, habe ich noch ein paar andere kleinere Projekte in Angriff genommen, die schon länger auf dem Tisch lagen. Eines dieser Projekte war das Ersetzen der GRBL-Shields in meine CNC-Fräsmaschinen durch neue FluidNC-Boards. Die Platinen habe ich wieder selbst entwickelt und bei JLCPCB anfertigen lassen.

Ein weiteres Projekt war das Experimentieren mit einem Schrittmotorantrieb für Viessmann (und andere) Signale.
Für meine Gibstnicht-Anlage benötige ich eine ganze Reihe von Flügelsignalen. Über dieses Forum, aber auch über Kleinanzeigen, konnte ich in letzter Zeit eine größere Anzahl von gebrauchten Viessmann- und Schneider-Signalen erwerben. Diese sind zum Teil in einem sehr guten Zustand (danke Franz-Peter!), zum Teil aber auch von etwas schlechterer Qualität oder mit defekten Antrieben.

Da der Standard Viessmann 4551 Antrieb nicht sehr zuverlässig sein soll, möchte ich diese ausbauen und durch etwas anderes ersetzen. In diesem Forum, aber auch anderswo, sehe ich, dass viele Leute dafür Servomotoren nehmen, z.B. den SG90.

An einigen Stellen sehe ich aber auch, dass Leute Mikroschrittmotoren verwenden, um Weichen umzusetzen. Gute Beispiele, die mich inspiriert haben, sind:
- Langsamer Weichenantrieb für C-Gleis mit Schrittmotor und DCC Steuerung: ⏳ Langsamer Weichenantrieb für C-Gleis mit Schrittmotor und DCC Steuerung 💡
- Langsamer Unterflur Weichenantrieb für Roco Line mit Schrittmotor: Langsamer Unterflur Weichenantrieb für Roco Line mit Schrittmotor
- Mikro-Schrittmotor und die MobaLedLib: http://www.erich-wedeking.de/Modellbahn/...0MobaLedLib.pdf
- Micro-Schrittmotoren für bewegliche Stromabnehmer: https://forum.beneluxspoor.net/index.php...3#msg3222400193.

Diese Mikro-Schrittmotoren möchte ich nun zur Ansteuerung von Flügelsignalen verwenden.

Vielleicht nur der Vollständigkeit halber. Da Flügelsignale auf der Anlage relativ zerbrechlich sind, möchte ich sie letztendlich mit einer Variante des Wattenscheider Signalschachtes (https://www.fremo-net.eu/index.php?id=339) ausstatten, um sie relativ einfach ausbauen und ersetzen zu können. Der Schacht soll möglichst etwas kleiner ausfallen als die oben erwähnte Fremo-Variante, und ich werde ihn mit meinem 3D-Drucker drucken.

Aber zunächst zurück zu den Micro-Schrittmotoren. Diese gibt es bei Ali in vielen Varianten zu kaufen. Ich habe für meine Steppermotoren im "Classic motor Store" 0,97 € pro Stück bezahlt. Dazu kommen noch die Versandkosten. Allein in diesem Shop zähle ich 10 verschiedene Typen, die alle eine etwas andere Form haben und unterschiedlich teuer sind. Worin genau die Unterschiede bestehen, weiß ich nicht; was ich weiß, ist, dass diese Stepper von Kameraherstellern für den Autofokus von Objektiven verwendet werden. Auf jeden Fall kann ich jedem empfehlen, gleich genügend Motoren zu kaufen, denn es gibt keine Garantie dafür, dass man später genügend Motoren desselben Typs nachbestellen kann.

Die Größen der Motoren, die ich verwendet habe, sind auf dem Bild unten zu sehen. Mit fast 16mm Breite braucht der Motor ein deutlich größeres Montageloch als der 4551 Stellantrieb von Viessmann. Bei Aliexpress habe ich aber (später) auch schmalere Varianten gefunden.
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Der Motor kann eine Bewegung von etwa 8,7 mm machen; das ist also deutlich mehr als die etwa 3,5 mm Bewegung, die man für die Viessmann Flügelsignale braucht. Um die gesamten 8,7 mm zurückzulegen, braucht der Motor etwa 1740 Schritte. Pro mm also 200 Schritte. Für 8,7 mm werden also fast 22 Umdrehungen benötigt. Nach 1 Umdrehung sind 0,4 mm zurückgelegt, also 80 Schritte. Pro Schritt beträgt die Drehung also 4 Grad und die Wegstrecke 5 Mikrometer. Wie bei normalen Schrittmotoren ist es theoretisch sogar möglich, durch Microstepping eine 2-, 4-, 8- oder 16-fach höhere Genauigkeit zu erreichen. Dies scheint mir jedoch nicht nötig zu sein.

Allerdings ist zu bedenken, dass aufgrund des Spiels in den Lagern eine Genauigkeit von 5 Mikrometern in der Praxis niemals erreicht werden wird. Für die Steuerung von Flügelsignalen ist die Präzision jedoch mehr als ausreichend und sicherlich besser, als man sie mit Servomotoren erreichen kann.

Der Gleichstromwiderstand der Motoren beträgt etwa 14 Ohm. An verschiedenen Stellen habe ich gelesen, dass einige Leute diese Motoren direkt an einen Arduino anschließen und mit 5 V betreiben. Obwohl dies in einigen Fällen wahrscheinlich funktioniert, halte ich dies für eine schlechte Methode. Erstens kann der Arduino aufgrund der Stromspitzen, die beim Betrieb des Motors entstehen, kaputt gehen. Zweitens ist der benötigte Strom von mehreren zehn mA deutlich höher, als ein Arduino liefern kann. Und wenn aufgrund eines Programmierfehlers oder was auch sonnst der Impuls nicht rechtzeitig abgeschaltet wird, wird ein Strom von 5 (Volt) geteilt durch 14 (mA), also 350 mA, benötigt. Das überlebt kein Arduino.

Deshalb ist es (meiner Meinung nach) wichtig, einen Treiber zwischen dem Arduino und dem Motor zu haben. Diese gibt es in vielen Formen, aber ich habe mich für die bekannten A4988-Treiber entschieden, die man bei Ali für etwa 80 Cent kaufen kann. Diese sogenannten Stepstick-Platinen werden häufig für CNC-Fräsmaschinen und 3D-Drucker verwendet. Der A4988-Treiber ist schon lange auf dem Markt und es gibt durchaus bessere Treiber zu kaufen (DRV 8825, TMC2209). Diese neueren Treiber sind jedoch etwas teurer und haben keine zusätzlichen Vorteile für die Steuerung von diesen Mikroschrittmotoren.

Die Treiber benötigen eine Versorgungsspannung von mindestens 8V. Ich habe etwa 16 V genommen, damit ich das (gleichgerichtete) DCC-Signal verwenden kann. Für den Laien mögen 16V für diese Art von Motoren sehr viel erscheinen, aber man sollte wissen, dass die Treiber dafür sorgen, dass die Motoren nicht durch das Anlegen einer bestimmten Spannung, sondern durch das Senden einer bestimmten Stromstärke durch die Motoren gesteuert werden. Wenn man die Spannung an den Treibern erhöht, kann kurzzeitig mehr Strom durch die Motoren fließen, so dass sie mehr Leistung entwickeln können. Apropos Leistung: Diese Motoren haben mehr als genug Power für alle möglichen anderen Modellbahnanwendungen, wie zum Beispiel Weichen.

Auf den A4988-Schrittmachertreiberplatinen habe ich den maximalen Strom auf 400 mA begrenzt. Das scheint zunächst viel zu sein, aber für jeden Schritt wird nur ein sehr kurze Zeit Strom benötigt. Wenn die Motoren sich bewegen, liegt der durchschnittliche Strom bei etwa 60 mA.

Wie oben geschrieben, möchte ich die Schrittmotoren als Ersatz für die Viessmann-Antriebe 4551 verwenden. Dazu habe ich einen 3D-Halter entwickelt, der auf den Sockel der Viessmann-Signale passt. Unten ist ein Bild einer ersten Version dieses Halters zu sehen, mit dem Viessmann Antrieb daneben.
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Um einen Schaden am Flügelsignal zu vermeiden, sollte man darauf achten, dass die Bewegung nie mehr als 3,5 mm beträgt. Auf dem Bild unten ist deutlich zu erkennen, dass der Halter aus diesem Grund mit einer Nase versehen ist, die diese Bewegung auf 3,5 mm begrenzt. Man kann auch die kleine Schraube sehen, mit der die Stelldraht für die Bewegung des Signals fixiert wird. Dies geht ganz einfach: Wenn der Motor die obere Nase erreicht, hat er seine höchste Position erreicht. In dieser Position sollte sich das Signal in Ruhe befinden, und der Stelldraht kann einfach festgeschraubt werden. Eine weitere Justierung ist nicht nötig; das ist meiner Meinung nach (neben dem Preis) einer der größten Vorteile dieser Methode! Man braucht also nicht noch allerlei andere Schrauben und Muttern, um das Flügelsignal zu schützen.
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Vielleicht überflüssig zu erwähnen: man kann diese Schrittmotoren ohne weiteres für kurze Zeit gegen die mechanische Begrenzung unten oder oben laufen lassen. Dabei geht nichts kaputt. Man muss sich also auch nicht die Position der Signale am Ende einer Zugfahrt merken, sondern kann sie bei einer späteren Fahrt einfach eine Runde hin- und herbewegen, dann hat man sie wieder in einer definierten Position.

Ich habe alle Dateien, mit denen man die Halterung selbst mit einem 3D-Drucker erstellen kann, auf Printables.com eingestellt: https://www.printables.com/model/607339-microsteppers-for-model-train-signals-version-1

Es sollte erwähnt werden, dass dies eine erste Version ist, die ich schon einige Tage lang getestet habe, aber es handelt sich noch nicht um die endgültige Version. Ich möchte auch noch eine kleine Decoderplatine mit einem "Arduino-ähnlichen" Prozessor (AVR DxCore) und einem A4988-Treiber-IC entwickeln und anfertigen lassen. Dazu werde ich zu gegebener Zeit eine zweite Version entwickeln und die Platine für Interessierte über OSHWLab zur Verfügung stellen. Ich möchte dann auch eine kleinere Version des Wattenscheider Signalschachtes herstellen. Fortsetzung folgt also.

Bevor ich es vergesse: Ich habe auch ein Video gemacht, in dem ich alles noch einmal erzähle:

Liebe Stummies

heute nur ein kurzes Update. Ich habe (ein Stück) meines Hosenträgers bei 5D-Andy in Auftrag gegeben und weiß gar nicht, was ich sagen soll. Ich finde es ist wunderschön geworden. Aber urteile selbst.
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Wie man sehen kann, hatten einige Teile vom Kleineisen keine Lust mitzumachen.

Ich habe Wolfgangs Methode verwendet, um eine Holzmaserung zu erzeugen, und auch damit bin ich sehr zufrieden. Also nochmals vielen Dank an Wolfgang.

Hier auch Bilder von meinem eigenen 3D-Druck, basierend auf PLA (0,25mm Düse), und Andys SLA-Druck.
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Zum Schluss noch eine Kleinigkeit, die ich anpassen muss: Die Radlenker sind so filigran geworden, dass sie leicht abreißen. Das hat mich bei meinem eigenen Druck nicht betroffen, aber jetzt schon.
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Mit herzlichen Grüßen
Aiko

Moin,

Sieht absolut super aus!

Und die paar kleinen Fehler wirst Du auch noch in den Griff bekommen.#

LG
Chris

Hallo Aiko,

jetzt sehen deine Schwellen schon richtig gut aus! Der Unterschied zwischen den beiden Druckmethoden ist riesig. Ich finde es immer wieder total faszinierend, wie detailreich und sauber die Resindrucke von Andy sind. Ich würde den Hosenträger bei Andy drucken lassen. Es wäre sonst schade um die vielen Details, welche du am Computer gezeichnet hast und so passen die Schwellen dann auch optisch viel besser zu den Weinertgleisen. Ich persönlich würde weniger Risse in den Schwellen zeichnen. Selbst diese alten Schwellen haben nur ein paar größere Risse, die man in H0 gut sieht:



Viele Grüße
Frank

Hallo Aiko,

Zitat von apras im Beitrag #142

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heute nur ein kurzes Update. Ich habe (ein Stück) meines Hosenträgers bei 5D-Andy in Auftrag gegeben und weiß gar nicht, was ich sagen soll. Ich finde es ist wunderschön geworden. Aber urteile selbst.

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Hallo Chris, Frank, Wolfgang und andere Stummies

Danke für euer positives Feedback. Ich werde jetzt in der Tat den gesamten Hosenträger bei 5D-Andy in Auftrag geben; nachdem so viel Zeit in das Design geflossen ist, ist es schade, dann an den Kosten für den SLA-Druck (etwa 50 Euro pro Hosenträger) zu sparen. Die 4 Weinert-Gleisröste für die Weichen kosten auch diesen Betrag.

Zitat von Frank1969 im Beitrag #144

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Ich persönlich würde weniger Risse in den Schwellen zeichnen

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Zitat von kpev im Beitrag #145

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Wie du schon selbst gesehen hast, muss der Radlenker dicker werden

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Zitat von kpev im Beitrag #145

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Deine angedruckten Flügelschienen könntest du aber ruhig etwas dünner machen. Der Kopf sieht deutlich dicker aus als der Kopf vom Schienenprofil.

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Zitat von kpev im Beitrag #145

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Je mehr Einzelteile du hast desto leichter tust du dich beim Einfädeln der Profile

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Liebe Stummis

aus verschiedenen Gründen habe ich mich in letzter Zeit etwas weniger mit dem Hobby beschäftigen können. Glücklicherweise werde ich in der nächsten Zeit wieder etwas mehr Zeit haben, und gestern habe ich begonnen, meine Lenz V36 mit einem Superkondensator (GoldCap, SuperCap) auszustatten. Die V36 ist eine schöne Rangierlok, die ich vor Jahren gekauft habe, und sie verfügt über eine ferngesteuerte Kupplung. Die ideale Lok zum Rangieren! Leider blieb die Lok oft stehen, weil der Stromabhahme nicht immer optimal ist. Obwohl Lenz spätere Modelle, wie z.B. die Köf, mit einem Energiespeicher ausgestattet hat, verfügt die V36 leider über keinen. Obwohl ich schon in mehreren Lokomotiven Energiespeicher eingebaut habe, habe ich das bei der V36 nie versucht, weil ich glaubte, einmal irgendwo gelesen zu haben, dass in der V36 kein Platz dafür ist. Also war die V36 zu einem Platz in der Vitrine verurteilt.
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Vor ein paar Tagen stieß ich jedoch im niederländischen Benelux-Forum auf eine Beschreibung von Koos Jabaaij, der es geschafft hat, einen (Zimo) Energiespeicher in diese V36 einzubauen. Dazu hat er den sogenannten "StayAlive"-Controller von Zimo verwendet. Es geht also doch!

Inspiriert von dieser Beschreibung habe ich mein V36 genommen und es auseinandergeschraubt. Dazu muss man 4 Schrauben entfernen, die vordere linke Leiter oben zur Seite biegen und das Führerhausgehäuse hinten etwas herausdrücken, denn dort befindet sich eine Nocke, die das Ganze in Position hält.
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Obwohl ich viele Zimo-Decoder besitze, habe ich keine "StayAlive"-Controller von Zimo. Allerdings habe ich eine Reihe anderer Platinen mit ähnlicher Funktionalität. Matthias Schumacher (@schumo99) hat in diesem Forum ein ausgezeichneten Thread mit dem Titel SuperCapLader im Eigenbau: Goldcaps als Pufferspeicher. Anfangs bot Matthias an, Platinen und Bauteile über ihn zu bestellen, die man dann selbst zusammenlöten musste. Bei den kleinen SMD-Bauteilen war das eine ziemliche Fummelei, zumal die Platinen doppelseitig mit Bauteilen bestückt werden mussten. Seit einiger Zeit bietet Matthias jedoch gelegentlich die Möglichkeit an, Platinen zusammen zu bestellen, bei denen der Hersteller bereits (fast) alle Bauteile auf der Platine angebracht hat. Einfacher geht's nicht!

Auf Basis von Matthias' Schaltung hatte ich selber vor 1,5 Jahre bereits mehrere Leiterplatten in China fertigen lassen (einschließlich der Montage der Komponenten). In der Vergangenheit habe ich in diesem Forum bereits etwas darüber geschrieben (Meine Erfahrung mit Leiterplattenbestückung (PCB Assembly) in China); unten ist ein Bild der von mir angefertigten Leiterplatte zu sehen.
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Im Benelux-Forum ist es Koos gelungen, den Zimo "StayAlive"-Controller unter dem Lenz DCC-Decoder auf dem V36 Metallrahmen zu platzieren. Das war möglich, weil der Zimo-Controller alle Komponenten auf einer Seite hat und daher sehr dünn ist. Bei meiner eigenen Platine befinden sich ebenfalls alle Komponenten auf einer Seite, aber leider ist meine Platine einen halben Millimeter zu breit für den Platz, den Koos gewählt hat.

Glücklicherweise habe ich auch ein paar Platinen von Matthias, die etwas andere Abmessungen haben (und, ehrlich gesagt, auch etwas besser funktionieren). Die Platinen von Matthias haben Komponenten auf beiden Seiten und sind daher deutlich dicker. Daher passen auch diese Platinen nicht an den von Koos gewählten Platz. Glücklicherweise gab es unter dem Dach der V36-Kabine genügend Platz für die Leiterplatte und den Superkondensator. Von den verschiedenen Platinen, die Matthias entwickelt hat, habe ich die neueste Schaltung gewählt, die es ermöglicht, den Superkondensator (Goldcap) sehr schnell zu laden (Schnelllader-Funktion). Unten ist ein Bild der Platine, die ich eingebaut habe.
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Als Kapazität der Superkondensatoren habe ich 0,22F gewählt; diese Kondensatoren können bis zu 5,4V verwendet werden. Sie können bei guten Elektronikhändlern wie Mouser, aber auch bei Ali in China gekauft werden. Zuerst habe ich den Superkondensator mit den Anschlüssen auf der Platine verlötet. Dann habe ich das Ganze mit einem schwarzen Edding-Marker ein wenig schwarz angemalt, so dass die Elektronik von außen kaum zu sehen ist.
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Nachdem Platine und Kondensator miteinander verbunden waren, habe ich sie mit doppelseitigem Klebeband unter das Kabinendach geklebt. Im Gegensatz zum vorderen Teil der V36 ist das Fahrerhaus aus Plastik und kann vom vorderen Metallteil abgenommen werden. An beiden Innenseiten der Kabine befinden sich zwei kleine Haken, die genau in zwei kleine Löcher des Metallvorderteils passen.
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Schließlich habe ich die beiden Anschlussdrähte vom Supercaplader an den Lenz DCC-Decoder angeschlossen. Glücklicherweise hatte Koos bereits herausgefunden, wo dies am besten geht: direkt an den Gleichrichterdioden. Siehe das Bild unten (roter und schwarzer Litze).
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Ich hoffe, meine Beschreibung inspiriert auch andere dazu, weitere Lenz V36-Lokomotiven umzubauen.

Viele Grüße, Aiko

Liebe Stummis

Hiermit ein kurzes Status-Update zum Thema 3D-Druck. Viel ist nicht passiert.

Wie ich bereits erwähnt habe, habe ich mit Fusion 360 und dem Image2Surface Add-In herumgespielt, um eine Holztextur auf die Schwellen aufzutragen. Wenn man erst einmal den Durchblick hat, lassen sich damit recht gute Ergebnisse erzielen. Man muss also nichts zeichnen, sondern nimmt ein Foto von einer Schwelle auf. Dieses Foto schneidet man an den Rändern ein wenig zu und liest es mit dem Image2Surface Add-in ein. Dann muss man noch einige Parameter richtig einstellen (das ist die Einarbeitungsphase), wonach das Ergebnis sofort sichtbar ist. Hier sind einige Fotos: zuerst die ursprüngliche Schwelle, dann das bearbeitete Foto und schließlich das Ergebnis, gedruckt von 5D-Andy. Sieht, für einen ersten Versuch, schon recht gut aus. Der wichtigste Folgeschritt besteht nun darin, die Schwellen in der richtigen Farbe zu lackieren. Außerdem sind die Kanten der Schwellen noch etwas zu gerade, aber darüber haben wir bereits in Wolfgangs Preußische Gleiswüste gesprochen.
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Ich werde diese Methode der Holztexturierung jedoch nicht weiter verfolgen, da sie mich zu viel Zeit kosten würde und die Ergebnisse, die ich jetzt habe, meiner Meinung nach gut genug sind. 5D-Andy hat inzwischen den gesamten Hosenträger für mich gedruckt, und das Ergebnis sieht wunderschön aus. Ich kann also nur Gutes darüber sagen.
Allerdings stoße ich auf einige Probleme; die Festigkeit des Ganzen lässt etwas zu wünschen übrig. Beim ersten Drucktest brachen schnell Stücke des Radlenkers ab. Die ursprüngliche Dicke betrug 0,25 mm, was eindeutig zu dünn war. Bei einem zweiten Druckversuch habe ich die Dicke auf 0,4 mm erhöht, aber vielleicht sollten es 0,5 mm sein. Jetzt stoße ich auf einige andere kleine Probleme, wie z.B. dass das Kleineisen beim Einfädeln der Flügelschiene beschädigt wird; Wolfgang (KPEV) hatte mich in Beitrag #145 schon davor gewarnt.

Das Anpassen dieser Kleinigkeiten wäre kein Problem gewesen, wenn Fusion 360 nicht an seine Grenzen gestoßen wäre, nachdem ich die Holztextur hinzugefügt hatte. Eine Änderung irgendwo am Anfang des Entwurfs erfordert viele Minuten der Berechnung, bevor das Ergebnis am Ende sichtbar ist. Es macht also keinen Spaß mehr, damit zu arbeiten.
Was mir jedoch auffiel, war, dass es nicht so sehr die CPU war, die nicht mehr mithalten konnte, sondern dass mir der RAM-Speicher ausging. Ich habe einen 3 Jahre alten iMac27 mit 16 GB, aber das ist für diesen Entwurf in Fusion einfach nicht genug. Also habe ich gestern 64GB RAM bestellt und hoffe, dass ich damit bald wieder anständig arbeiten kann.

Frohe Festtage wünsche ich euch.
Fortsetzung folgt, Aiko

Hallo Aiko,

frohes neues Jahr! Auch wenn ich dir das gestern schon gewünscht habe. Doppelt hält besser

Zitat von apras im Beitrag #148

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Ich werde diese Methode der Holztexturierung jedoch nicht weiter verfolgen, da sie mich zu viel Zeit kosten würde und die Ergebnisse, die ich jetzt habe, meiner Meinung nach gut genug sind. 5D-Andy hat inzwischen den gesamten Hosenträger für mich gedruckt, und das Ergebnis sieht wunderschön aus.

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Liebe Stummis

in diesem und einigen Folgebeiträgen möchte ich Bilder von dem zeigen, was ich bisher gebaut habe. Wenn ich jetzt zurückblicke und sehe, wie langsam der Bau bislang vorangeschritten ist, wird mir nur allzu deutlich, dass ich viel schneller bauen muss, wenn ich auch nur annähernd das erreichen werde, wovon ich seit Jahren träume. Etwas neidisch schaue ich deshalb immer auf Beiträge wie "Das Kassel-Hbf-Projekt in H0", wo der Fortschritt gefühlt 100 Mal schneller vorangeht. Jetzt, wo ich im Ruhestand bin, hoffe ich jedoch, dass sich das Tempo deutlich beschleunigt.

Um die Bilder besser einordnen zu können, zeige ich zunächst eine andere Skizze, die ich bereits in meinem ersten Beitrag gezeigt habe. Die (Haupt-)Anlage ist unter einem schrägen Dach auf 85 cm hohen Tischen aufgebaut. Auf den Tischen befindet sich eine Verteilerebene, die (später unsichtbar) dafür sorgt, dass alle Züge über das Gleiswendel zum Schattenbahnhof gelangen können.
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Die Tische sind 122 cm tief und 244 cm lang. 122cm ist doch ziemlich tief, und deshalb ist es nicht immer einfach, alles richtig zu erreichen. Der Dachboden ist 12 Meter lang, und es gibt links 75cm und rechts 60cm Platz, um alles zu erreichen. Um an die 60 cm auf der rechten Seite zu kommen, muss ich allerdings unter die Tische hindurchkriechen.
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Die Fotos oben sind ungefähr vom Gleiswendel links, bzw. vom Loklift aus aufgenommen.

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Die Tische sind aus 15mm Birkensperrholz gefertigt. Die Holzkonstruktion ist so stabil, dass ich mit Sicherheit darauf stehen kann. Allerdings waren die Stützen, die das Ganze tragen und die man auf diesen Fotos sehen kann, zu dünn und wurden später durch stabilere ersetzt. Das nächste Foto zeigt einer der neuen Stützen, auf denen die Tische jetzt stehen, sowie den Platz, den ich später geschaffen habe (dort, wo der blaue Kreis ist), um leichter an den Loklift heranzukommen.
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Das letzte Foto zeigt das Gleiswendel, das ich zunächst aus zwei Schichten Pappelsperrholz von je 3 mm in Sandwichbauweise hergestellt habe. Nach einiger Zeit stellte sich heraus, dass diese Konstruktion leider nicht stabil genug war, aber ich hoffe, in meinen nächsten Beiträgen mehr darüber zu erzählen.
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Mit freundlichen Grüßen, Aiko