Hallo Frank,

das mit der kreisrunden 1. Gleitplatte ist mir ein Rätsel. Nach der Querschnittzeichnung bei der Weiche 1:7 zu urteilen ist das ein einziges Teil, diese Gleitronde und die dicke Unterlagsplatte. Dieses Teil hat sogar ein Extramusterblatt, wo das weiter aufgedröselt ist, Blatt 39 vom 13. September 1898. Der Knubbel ist definitiv Teil dieser 35 mm dicken Platte mit respektablen 66 kg Gewicht. Hier für dich mit genauen Maßangaben. Das Bild lässt sich vergrößern.

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Wolfgang,

einfach der was du da baust.

Zitat von kpev im Beitrag #576

---

das mit der kreisrunden 1. Gleitplatte ist mir ein Rätsel. Nach der Querschnittzeichnung bei der Weiche 1:7 zu urteilen ist das ein einziges Teil, diese Gleitronde und die dicke Unterlagsplatte. Dieses Teil hat sogar ein Extramusterblatt, wo das weiter aufgedröselt ist, Blatt 39 vom 13. September 1898. Der Knubbel ist definitiv Teil dieser 35 mm dicken Platte mit respektablen 66 kg Gewicht. Hier für dich mit genauen Maßangaben.

---

Hallo Stummis,

"das mit der kreisrunden 1. Gleitplatte ist mir ein Rätsel. Nach der Querschnittzeichnung bei der Weiche 1:7 zu urteilen ist das ein einziges Teil, diese Gleitronde und die dicke Unterlagsplatte."

Ich habe mal im Buch "Die Eisenbahntechnik der Gegenwart Band "Oberbau und Gleisverbindungen" nachgeschaut, ob dort weitere Hinweise zur Drehstuhlplatte gem. Bl. 39 vorliegen.

Die entsprechende Passage habe ich mal angehängt, gibt aber nur Auskunft darüber, dass diese zylindrische Rundung neben dem Drehlager tatsächlich eine Gleitplatte darstellt. Warum diese durch ihre kreisrunde Form von den übrigen rechteckigen Gleitplatten abweicht, ist nicht beschrieben. Ich mutmaße, dass die runde Form deshalb so gewählt wurde, weil der Zungenausschlag am Ende dicht beim Drehpunkt so gering ist, dass die normale rechteckige Form nicht vonnöten war, zumal ja auch das Drehlager auswechselbar war. Ich weiss nur, dass später zwischen Drehlager und besagtem Gleitstuhl ein sogenannter Stemmkloben als Wanderschutz eingebaut wurde, was eine Ausfräsung des runden Gleitstuhls erforderlich machte.
Bild entfernt (keine Rechte)

Gruss
Achim

Hallo Achim,

ich hab dein Bild mal lesbar gemacht! Danke für deine Recherche.

Zitat von Joschu im Beitrag #578

---

Die entsprechende Passage habe ich mal angehängt, gibt aber nur Auskunft darüber, dass diese zylindrische Rundung neben dem Drehlager tatsächlich eine Gleitplatte darstellt. Warum diese durch ihre kreisrunde Form von den übrigen rechteckigen Gleitplatten abweicht, ist nicht beschrieben. Ich mutmaße, dass die runde Form deshalb so gewählt wurde, weil der Zungenausschlag am Ende dicht beim Drehpunkt so gering ist, dass die normale rechteckige Form nicht vonnöten war, zumal ja auch das Drehlager auswechselbar war. Ich weiss nur, dass später zwischen Drehlager und besagtem Gleitstuhl ein sogenannter Stemmkloben als Wanderschutz eingebaut wurde, was eine Ausfräsung des runden Gleitstuhls erforderlich machte.
Bild entfernt (keine Rechte)

---

Hallo Stummis,

also die Weiche mit echten Gelenkzungen ist fertig und was soll ich sagen.... ja es rumpelt natürlich mehr als bei den Pseudogelenken, also definitiv die befürchtete Verschlechterung was Laufruhe angeht. Aber erstaunlich wenig und nicht so viel wie befürchtet.

Ich bin wirklich erstaunt, wie gut das alles fluchtet. Keine 0,1 mm Abweichung. Klären muss ich noch, ob man die Zungen nur von oben einsetzt oder noch irgendwie von unten verschraubt. Gefühlt würde ich jetzt sagen, dass es genügt das nur von oben rein zu stecken. Ist ziemlich mühsam es rauszuholen. Eventuell kann man das Loch mit SLA Harz füllen, welches sich dann verfestigt und sozusagen ein Gewinde ergibt. Eventuell würde man so auch die Präzision noch einmal steigern können.

Was aber definitiv der Fall ist, dass der Aufbau jetzt deutlich schneller geht, denn die anderen Schienen werden nur noch abgelängt. Theoretisch wäre bei Verwendung von Code 83 und 1,55 mm Zungenprofilhöhe noch Fleischmann alt mit 1,2 mm Radreifen möglich. Dafür müsste man tiefer fräsen und die Zungenprofile würden nicht ganz so gut aussehen. Bei Code 60 mit 1,55 mm Profilhöhe müssten die Zungenprofile nur noch auf 1,15 mm runtergefräst werden. Dann geht aber nur noch die Preußennorm mit 0,55 mm hohen Radreifen. Das gilt es alles abzuwägen in den nächsten Jahren...

Die Fräsanleitung muss ich noch entwickeln. Das ist bisher ziemlich unherzeigbar, die Herstellung der Zungen. Ich musste die erste Version der Klötze umfräsen usw. Ich werde das hier aber in den nächsten Wochen immer wieder mal vorstellen, Schritt für Schritt. Bin aktuell aber unterwegs und von meiner Fräse getrennt.

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Wolfgang,

mir gefällt die Optik sehr gut. Die aus dem vollen gefräste Zunge, die Gleitplatten, die unterschiedlichen Profilhöhen und das Gelenk sind eine deutliche Aufwertung deiner ohnehin schon hochwertigen Weiche. Und wenn dann noch als „Abfallprodukt“ die Herstellung vereinfacht ist…
Auch das Bohren eines Loches für den Stelldraht unter dem Zungenende ist nun viel einfacher. Was habe ich bei meinen dünnen Code 55 Zungen geflucht. Das war nicht jugendfrei🤔

Zitat von kpev im Beitrag #580

---

ja es rumpelt natürlich mehr als bei den Pseudogelenken, also definitiv die befürchtete Verschlechterung was Laufruhe angeht. Aber erstaunlich wenig und nicht so viel wie befürchtet.

---

Zitat von kpev im Beitrag #580

---

Klären muss ich noch, ob man die Zungen nur von oben einsetzt oder noch irgendwie von unten verschraubt. Gefühlt würde ich jetzt sagen, dass es genügt das nur von oben rein zu stecken. Ist ziemlich mühsam es rauszuholen. Eventuell kann man das Loch mit SLA Harz füllen, welches sich dann verfestigt und sozusagen ein Gewinde ergibt. Eventuell würde man so auch die Präzision noch einmal steigern können.

---

Hallo Frank,

Zitat von Frank1969 im Beitrag #581

---

Ich hatte überlegt, ob man eine M1 Mutter zur Höhenfixierung unter das Schutzblech schraubt und mit Nagellack fixiert. Die Drehung der Schraube ist so gering, sodass man die Höhenveränderung durch das Gewinde sicher vernachlässigen kann. Ich würde das Zungengelenk zur Sicherheit von unten sichern. Später kommt man nicht mehr unter das Schutzblech, wenn die Weiche fertig eingeschottert ist.

---

Hallo Wolfgang,
Mowi ist Polyvinyl Butyral. Ein Pulver, von dem 50g in 1Liter Brennspiritus eingerührt werden. Es wird im FREMO gerne benutzt. Bruno ist dort auch Zuhause. Er hat für den FREMO fantastische Modularrangements erbaut. Er bietet das Produkt für Fremo Mitglieder, in "haushaltsüblichen" Mengen abgepackt an. Bei Kremer Pigmente ist es auch zu haben https://www.kremer-pigmente.com/de/shop/...butyral-30.html. Besuche mal das Forum Projekte Lokbahnhof https://projekte.lokbahnhof.de/. Wenn du dort in der Suche "Mowi" eingibst, erhältst du viele Treffer und kannst dir ein Bild von den Eigenschaften des Materials machen.

Grüße
Johannes

Hallo Johannes,

Zitat von Johannes W im Beitrag #583

---

Mowi ist Polyvinyl Butyral. Ein Pulver, von dem 50g in 1Liter Brennspiritus eingerührt werden. Es wird im FREMO gerne benutzt. Bruno ist dort auch Zuhause. Er hat für den FREMO fantastische Modularrangements erbaut. Er bietet das Produkt für Fremo Mitglieder, in "haushaltsüblichen" Mengen abgepackt an. Bei Kremer Pigmente ist es auch zu haben https://www.kremer-pigmente.com/de/shop/...butyral-30.html. Besuche mal das Forum Projekte Lokbahnhof https://projekte.lokbahnhof.de/. Wenn du dort in der Suche "Mowi" eingibst, erhältst du viele Treffer und kannst dir ein Bild von den Eigenschaften des Materials machen.

---

Hallo Wolfgang,
du kannst im Forum suchen, indem du die die Lupe oben rechts anklickst. Dann kommt ein Eingabefeld. Ich habe es gerade probiert. Die Suche funktioniert auch für Nichtmitglieder.

Grüße
Johannes

Hallo Wolfgang,

Zitat von kpev im Beitrag #584

---

https://projekte.lokbahnhof.de/ scheint google ausgeschlossen zu haben, denn die Suche nach MOWI ergibt nichts.

---

Hallo Stummis,

heute massives Off-Topic, aber es muss leider sein. Da ich ja nur per Zufall zum Modellbau gekommen bin und eigentlich ja früher nur interessiert war an Eisenbahngeschichte, wollte ich euch heute mal einen der schönsten Jugendstilbahnhöfe zeigen der erhalten geblieben ist. Das Ding ist in noch in Betrieb, wenn auch nur noch abgespeckt. Aber es sieht einfach traumhaft aus. Wo bin ich?

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Wolfgang,

ich tipp mal auf Valencia!?

Gruß
Viktor

Hallo Wolfgang,

ich weiß nicht, welcher Bahnhof dass ist, aber er sieht toll aus! Wäre die Lampe nicht eine gute Fingerübung für einen 3D-Druck

Viele Grüße
Frank

Hallo Wolfgang,

Ich tippe mal auf den ehem. Kaiser-Franz-Josef-Bahnhof, umgebaut zum Prager Hauptbahnhof.

Gruß
Achim

Hallo Stummis,

ich bin in der Tat in Valencia, Viktor liegt richtig. Der Nordbahnhof, der im Süden der Stadt liegt. Die haben Humor in Valencia. In jedem Fall auch für nicht Eisenbahninteressierte einen Abstecher wert. Heute noch ein paar neue Bildchen von diesem Bahnhof und ich verabschiede mich morgen früh von Valencia, dann in Richtung ehem. Kaiser-Franz-Josef-Bahnhof, umgebaut zum Prager Hauptbahnhof... und das ist wirklich so! Woher wusstest du das Achim?

Aber nur 9 Minuten bis zur Lösung. Oder Viktor war auch schon mal hier und musste gar keinen Bildabgleich machen. Das letzte Bild ist für Frank.
Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Wolfgang,

ich hatte auch versucht, den Bahnhof zu identifizieren. Bin aber kläglich gescheitert. Die Buchstaben RD links auf einem Bild hatten schon auf Norden hingewiesen. Gare du Nord war es aber nicht.
Welch ein unglaublich schöner Bahnhof! Wahnsinn!
Danke für das Gute Reise Bild auf Griechisch mit den altmodisch wirkenden Endungen der Schriftsprache, die zum Glück 1976 abgeschafft wurde:-)

Viele Grüße
Frank

Hallo Wolfgang,

nein, ich war leider noch nicht dort. Habe mich aber die letzen Wochen mit der RENFE beschäftigt ...

Hast Du denn noch mehr so wunderbare (off-topic) Fotos (aus Spanien)?

Gruß
Vikor

Hallo Viktor,

Zitat von Viktor im Beitrag #593

---

Hast Du denn noch mehr so wunderbare (off-topic) Fotos (aus Spanien)?

---

Hallo Stummis,

ich habe heute noch einmal schnell so eine Zunge gefräst und diesmal auch viele Fotos gemacht und diesmal auch mit den 1. "echten" Fräshaltern und nicht nur irgendwie eingespannt. Damit sollte man eine brauchbare Fräsanleitung hinbekommen, die auch schön bebildert ist. Hier nun die Bilder mit Erklärungen für den ersten Schritt der Fräsung.

So sehen sie in echt aus die Fräshalter und Löthalter für den ersten und letzten Schritt der Zungenproduktion. Man kann damit natürlich auch 1:9 Zungen "vorbereiten". Daher habe ich die jetzt mit Code 124 beschriftet, da sie ja nicht spezifisch für eine Zunge 1:7 gemacht sind sondern für alles mögliche, was man mit Code 124 anstellen kann. Hoffentlich wird dieses Bullhead Profil noch lange verfügbar bleiben. Die Löcher für die Verschraubungen braucht man nicht unbedingt. Ich hab sie jetzt einfach pauschal mal eingebaut in alle Halter der 3. Generation.

Eine andere sinnvolle Möglichkeit zu einer Vollprofilschiene zu kommen habe ich bisher nicht gefunden. Auch die Neusilber Profile die man als Ausgangsmaterial hernehmen kann sind sehr limitiert. Sofern jemand von euch zuhause von Sommerfeld Neusilber Profile hat für Oberleitungen zum Selbstbau, da würden mich die genauen Querschnitte interessieren.


Für den ersten Schritt bereite ich immer ein 40 mm Stück vor. Dann habe ich 2 Versuche für die einzige komplizierte Fräsung in dieser Sequenz, nämlich die Fräsung Nr. 2, die ich dann demnächst hier zeige. Bisher habe ich die 2,8 mm "Schicherheitszuschlag" aber nicht gebraucht und die werden dann beim Auf-Länge-Bringen eben entfernt, denn die Zunge hat am Ende der Prozedur genau 37,2 mm Länge. Hier im Bild sieht man schön die Aussparung für die M1 Schraube, die dann ganz am Ende angelötet wird. Eben auch ein "Löthalter" dieser Fräshalter.


Sieht komisch aus wie ich fräse, aber es geht etwas schneller und man kann dafür auch gut Fräser hernehmen, die schon nicht mehr ganz so toll im Fräsbild sind, weil vielleicht eine Ecke schon abgebrochen ist, also Fräser, mit denen man ein Herzstück nicht mehr fräsen sollte, wo aber die Seitenschliffe eben immer noch messerscharf sind, denn die werden beim Herstellen der Herzstücke ja nicht beansprucht. Wenn man von oben abträgt muss man 15x 0,1 mm verfahren, seitlich ist es etwas weniger, nur 12x 0,1 mm (0,4 mm für den überstehenden Kopf und 0,8 mm für den Steg). Je weniger man kurbeln und zerspanen muss, desto besser!


Hier ist man fertig. Wenn man das Gleisstück entnimmt und es hat noch 1,60 mm, dann kann man es ohne Probleme erneut einlegen und die letzten 0,05 mm von oben über die ganze Breite entfernen. 1,55 mm ist der Zielwert. 1,55 gibt auch der Fräshalter vor. Wenn weiße Plastikspäne fliegen, ist man zu tief. Das gesamte hintere Stück des überstehenden Schienenkopfes bleibt übrig und muss nicht zerspant werden, sobald man den 0,8 mm breiten Schienensteg durchtrennt. Das sind rechts und links jeweils 0,4 mm. Es wäre klasse, wenn es eine Möglichkeit gäbe die gesamten Profile auf einmal auf 1,55 mm Höhe zu bringen, z.B. mit einer CNC Fräse. Aber keine Ahnung ob das so präzise gehen würde und wie man dann ein langes Profil exakt festhält. Dieser Schritt dauert mit Abstand am längsten bei der Herstellung der Zunge!!! 70% der Zeit...


Und so sieht es dann aus, nach der ersten Fräseinheit. Ein 40 mm langes Stück Code 60 Vollprofil mit 1,55mm Höhe. Die Kanten oben werden noch gebrochen mit 500er Schmirgelpapier. Sieht man im Bild nicht. Habe ich aber hier schon gemacht. Und jetzt muss ich wieder Schulungsunterlagen wälzen, damit ich irgendwann vielleicht doch Heizer werden kann

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Wolfgang

Es ist gut zu sehen, dass es weiter geht. Deine Beiträge sind für mich sehr lehrreich, und ich lese bestimmte Teile immer wieder und lerne ständig dazu.

Zitat von kpev im Beitrag #595

---

Je weniger man kurbeln und zerspanen muss, desto besser! ...
Es wäre klasse, wenn es eine Möglichkeit gäbe die gesamten Profile auf einmal auf 1,55 mm Höhe zu bringen, z.B. mit einer CNC Fräse. Aber keine Ahnung ob das so präzise gehen würde und wie man dann ein langes Profil exakt festhält.

---

Hallo Aiko,

das Abfräsen des Bullhead Code 124 auf 1,55 mm Höhe mit der MF70 dauert wirklich ziemlich lange und es ist schade, dass ich sowas nicht schneller im Sinne von Massenproduktion machen kann. Leider habe ich keine CNC Fräse und auch keinen Platz für sowas. Ich verfolge ja deine Fäden und sobald du dort ein Video einstellst, schaue ich mir das sofort an.

Mir würde sowas vorschweben wie eine massive Platte der CNC Fräse (wie dick ist sowas?) und auf die befestigt man ultra genau in der Höhe x 380 mm Code 124 und fräst das in einem Aufwasch auf 1,55 mm runter. Klar man könnte sehr viele solcher Fräshalter drucken, alle mit Profilen befüllen und untereinander verschrauben und diesen Block dann auf die CNC Fräse..... hmm... das könnte man natürlich wirklich machen.... Da muss ich doch mal meinen Druckdienstleister fragen. Der fräst auch Prototypen...

Das könnte dann so aussehen, habe ich jetzt grob hinskizziert in sketchup. Natürlich nicht genau so, denn dafür muss man klären wie die genauen Schraubenmaße sein müssten die so etwas festhalten. Aber vom Prinzip quasi "Kleineisen" aus Resin-3D Druck. Das passt auf eine Druckplatte so und wäre geeignet 8x 380 mm Code 124 per CNC auf 1,60 oder 1,55 mm zu bringen. Aus einem Profil kann man 9 Weichenzungen machen. 8x9 = 72 Zungen = 36 Weichen 1:7. Da werde ich mal nachhaken ob sowas geht! Das würde sehr sehr viel Zeit sparen. Selbst wenn man es nur auf 1,7 mm bringt wäre das schon genial.

Viele Grüße

Wolfgang

Hallo Aiko, Hallo Wolfgang,

ich freue mich immer ganz uneigennützig, wenn es hier weitergeht. Als ich die Code 124 Halter sah, war mein erster Gedanke „kann man den Kopf nicht erstmal mit einer z.B. Tischkreissäge abtrennen?“ 12-15 mal hin und herkurbeln ist zwar sehr meditativ und nach einem Unterrichtstag manchmal sicher auch sinnvoll…Aber bei der Menge an Zungen schnell nervig. Zum Halten des Profiles könnte man die Fräshalter benutzen, aber irgendwie behagte mir die Idee nicht, meine Finger so nah an der Trennscheibe zu haben.
Für solche Halter:

Zitat von kpev im Beitrag #597

---

---

Hallo Wolfgang, Hallo Frank

interessante Idee. Natürlich ist alles möglich, aber ob das Fräsen aller Profile auf einmal auch Zeit spart, ist eine andere Frage. Ich fand das Video von Weinert's Mein Gleis gerade deshalb so interessant, weil auch Weinert mit relativ einfachen Mitteln jedes Profil einzeln fräst. Allerdings verwenden die einen sehr schönen Fräshalter aus Metall und eine bessere Fräse, als ich sie habe, die auch höhere Drehzahlen schafft. Außerdem ist die Fräsmaschine von Weinert viel stabiler als meine eigene Holzfräse.

Meine Maschine hat eine Opferplatte von (etwas weniger als) 375 x 375 mm. Im Prinzip ist sie etwas größer, aber wegen der Endschalter verliere ich ein paar Millimeter. Die Opferplatte ist eine MDF-Platte mit einer Dicke von (wenn ich mich richtig erinnere) 18 mm (ich verstehe übrigens nicht ganz, warum du nach der Dicke fragst; das ist doch sowieso egal?).

Das erste Problem ist, dass die Opferplatte nie 100%ig waagerecht ist. Das lässt sich aber beheben, indem man sie zunächst ganz flach fräst. Ich denke, danach sind 1/20 mm Höhenunterschied erreichbar. Die Z-Achse ist dann "ausgerichtet".

Das zweite Problem ist, dass die Vorrichtung genau parallel zur X/Y-Achse montiert werden muss. Das ist, besonders wenn die gesamte Breite genutzt wird, recht schwierig. An sich lassen sich etwaige Differenzen wieder ausgleichen, wenn bei der X-Verschiebung von 380 mm auch eine kleine Verschiebung von einigen Zehntelmillimetern auf der Y-Achse stattfindet. Die CNC-Maschine hat damit kein Problem. Ich selbst fräse Profile über eine Länge von nur 100 mm, aber 380 sollten auch möglich sein.

Wenn allerdings mehrere Fräshalter aufgespannt werden müssen, wird es schwierig, sie alle sauber parallel zu bekommen. Ich würde dann viel lieber eine große 3D-Platte drucken, auf der die verschiedenen Fräshalter liegen. Wenn ein großer 3D-Druck nicht möglich ist, dann vielleicht 2 (oder 4), aber zumindest so wenig wie möglich. Ich kann mir vorstellen, dass auch ein Filamentdrucker (der oft größere Teile drucken kann) genug Präzision für Fräshalter hat.

Ich habe kürzlich 32 Weichenzungen gefräst (fragen nicht warum ), und die meiste Zeit war in der Vorbereitung, d.h. Fräshalter und G-Code-Befehle für die Steuerung erstellen, sowie testen. Danach ist das Fräsen einer Weichenzunge recht schnell erledigt (2 Minuten?) und ich muss nur noch zuschauen. Die Zeit nutze ich dann, um das Ergebnis zu überprüfen und noch etwas zu schleifen. So geht die Produktion größerer Stückzahlen eigentlich recht schnell.

Ich hoffe, dass dies für dich von Nutzen ist. (Übrigens habe ich gerade in deinen früheren Beiträgen gefunden, welche Rillenweiten du für das Doppelter Herzstück verwendest. Diese Information hilft mir wieder sehr ).


Viele Grüße
Aiko

Hallo Stummis,

Zitat von apras im Beitrag #599

---

interessante Idee. Natürlich ist alles möglich, aber ob das Fräsen aller Profile auf einmal auch Zeit spart, ist eine andere Frage.

---